-阀筒手柄设计说明书Word文档格式.doc
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2铸造工艺方案设计…….…………………………………………………….…...3
2.1确定毛坯的成形方法…………………………………………………...……3
2.2确定铸造工艺方案………………………………………………...…………3
2.3确定工艺参数………………………………………………………...………3
3机械加工工艺规程设计…………………………………………………………5
3.1基面的选择………….……………………………………………..…………5
3.2确定机械加工余量及工序尺寸……….…………………………..…………7
3.3确定切削用量及基本工时………...……………………………..…………10
4夹具选用……….………….……………………………………………….…….20
5总结………………………..…………………………………………………..…21
参考文献…………………………………………………………...…………….…22
I
机械制造工艺学课程设计任务书
设计题目：
设计“阀筒”零件的机械加工
工艺规程（大批生产）
设计要求：
1.未注明倒角2X45
2.去毛刺锐边
3.材料45刚
设计内容：
1.熟悉零件图
2.绘制零件图（1张）
3.绘制毛坯图（1张）
4.编写工艺过程综合卡片（1张）
5.工序卡片（5张）
6.课程设计说明书（1份）
2013年5月27日
序言
机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础和机械制造工艺学等课程之后进行的。
这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位
本课程设计主要培养我们学生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使我们学生进一步巩固有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。
另外，这次课程设计也为以后的毕业设计进行了一次综合训练和准备。
通过本次课程设计，我们在下述各方面得到锻炼：
（1）运用标准、规范、手册、图册和查阅有关技术资料等，进一步强化了我们的基本设计技能。
（2）运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关选修课程中的基本理论，以及在三个星期生产实习中所学到的实践知识，准确地设计出某种零件工艺路线的拟订、加工工序设计等问题。
（3）从整体上提高自己对不同零件的不同结构设计加工的能力。
（4）培养自己严谨的工作作风、全方位的思考能力和独立完成工作的能力。
（5）培养我们具有编制中等复杂程度机械零件的工艺规程的能力以及具有掌握机床夹具的一般设计方法和步骤，提高强化我们的基本设计技能。
本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次课程设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。
由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。
1零件分析
1.1零件的生产类型及生产纲领
生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
在本次课程设计题目中，已知该零件的生产类型为大批生产。
由于阀筒轮廓尺寸小，属于轻型零件。
因此，该零件的年生产纲领大于5000（件/年）。
1.2零件的作用
题目所给定的零件是容积式压缩机的阀筒，通过阀筒内的活塞的往复运动，压缩介质，产生压缩作用。
1.3零件的工艺分析
该零件主要加工面有平面、外圆面、孔和槽，是一个形状比较简单的零件，可通过车、铣以及钻来获得。
加工个参数如下：
车Φ80外圆面及端面、Φ60、镗Φ50并倒角及车Φ66
铣D端面至尺寸10mm
钻Φ24、Φ8两个孔及去毛刺
有以上的分析可知，可以先加工外圆表面，然后借助外圆面加工其他表面。
这样子对于后续的加工，其精度要求更加容易得到保证。
2铸造工艺方案设计
2.1确定毛坯的成形方法
阀筒是一种常用的传动件，材料为45钢，要求具有一定的强度。
由于零件轮廓尺寸不大，形状也不复杂，在使用过程中主要承受的是压力。
并且该零件为大批生产，采用铸造生产比较合适，故可采用铸件成形。
此外应尽可能选择各种已标准化、系列化的通用刀具、通用量检具及辅助工具加工及检验工件。
2.2确定铸造工艺方案
2.2.1铸造方法的选择
根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用45钢为材料，铸件的表面精度要求不很高，并且为大批量生产，（参考《机械工程师手册》第三篇第2节）选用砂型铸件。
2.2.2造型的选择
因铸件制造批量为大批生产（参考《机械工程师手册》第三篇第2节），故选用砂型机器造型。
2.3确定铸造工艺参数
2.3.1加工余量的确定
按机械砂型铸造，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，查得铸件尺寸公差等级为8～10，加工余量等级为H，按10公差等级制造，则单侧加工余量为2.5mm，双侧加工余量为2mm，则可推出毛坯总尺寸。
2.3.2拔模斜度的确定
零件总体长度小于200mm（包括加工余量值在内），采用分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。
2.3.3收缩率的确定
通常，45钢的收缩率为1.3%～2%，在本设计中铸件取2%的收缩率
2.3.4不铸孔的确定
为简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于Φ25mm的孔均不铸出，而采用机械加工形成。
2.3.5铸造圆角的确定
为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以R=2mm～4mm圆滑过渡。
2.3.6确定铸件加工余量及形状：
查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：
简图
加工面代号
基本
尺寸
加工余量等级
加工余量
说明
T1
102
F
2.52
双侧加工
D1
80
D2
66
2.52
D3
60
D4
50
3机械加工工艺规程设计
3.1基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。
3.1.1粗基准的选择
该零件为类回转类零件，故选择外圆为粗基准。
由A端面和内腔孔轴线为设计基准，故遵循“基准重合”原则，采用A端面和内孔及端面的小孔为精基准。
3.1.2精基准的选择
主要考虑的是基准的重合问题。
当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。
3.1.3制订工艺路线
生产为大批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
同时还可降低生产成本。
工艺路线方案一：
工序1：
铸造；
工序2：
热处理；
工序3：
以Φ80mm处外圆及端面定位，粗车B端面、
工序4：
粗车Φ80mm外圆，留1.5mm余量，粗车Φ60mm，留1.5mm余量；
工序5：
调头以粗车后的Φ60mm外圆及端面定位，粗车A端面，留1.5mm余量，保证全长102，粗镗孔Φ50，留1.5mm余量，粗车Φ66mm，留1.5mm余量，倒角45；
工序6：
以粗车后的Φ60mm的外圆及端面定位,半精车Φ80mm外圆，半精镗孔Φ50，半精车Φ66mm；
工序7：
调头以半精车后的Φ66mm的外圆及端面定位半精车Φ60mm；
工序8：
以精车后的Φ66mm的外圆及端面为基准定位，铣D端面至尺寸70mm；
工序9：
以精车后的Φ66mm的外圆及端面为基准定位,半精铣D端面至尺寸70mm；
工序10：
以Φ50mm孔及端面定位，钻孔Φ24；
工序11：
以Φ50mm孔及端面定位，钻孔Φ8，深10到位；
工序12：
去毛刺；
工序13：
终检；
工序14：
入库。
工艺路线方案二：
以Φ80mm处外圆及端面定位，粗车端面B、粗车Φ80mm外圆，留1.5mm余量，粗车Φ60mm留1.5mm余量，调头以粗车后的Φ60mm外圆及端面定位，粗车端面A，粗车Φ66mm，留1.5mm余量，粗镗孔Φ50，留1.5mm余量，倒角45；
半精车Φ80mm外圆，半精车Φ66mm，调头精车Φ60mm，半精镗孔Φ50；
以半精车后的Φ66mm的外圆及端面为基准定位，粗铣D端面至尺寸70mm，留1.5mm余量；
以半精车后的Φ66mm的外圆及端面为基准定位，半精铣D端面至尺寸70mm;
以Φ50mm孔及端面定位，钻孔Φ24单边通孔，Φ8，深10到位；
3.1.4工艺方案的分析：
上述两个工艺方案的特点在于：
方案一将每个工序细分，分别进行加工。
方案二将部分工序集中起来，这样有利提高效率，定位精度也比较高，使用于大批量生产。
经比较，从生产条件出发及生产效率方面考虑，选择工艺路线方案二。
3.2确定机械加工余量及工序尺寸
根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下：
3.2.1车Φ80mm外圆端面
根据端面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》表4-12，得可用半精车达到要求精度，端面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，具体工序尺寸见表3-1。
表3-1工序尺寸表
工序
名称
工序间
余量/mm
尺寸/mm
工序间尺寸
公差/mm
经济精度
/
表面粗糙度
半精车
0.75
H8
Ra3.2
粗车
1.5
H10
Ra12.5
103.5
毛坯
CT10
Ra25
106
3.2.2车Φ80mm外圆
根据外圆面的精度要
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