市政工程质量通病防治措施Word文档格式.docx

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2.1.2深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。

2.2原因分析

2.2.1由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。

2.2.2路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。

2.2.3设计图纸只规定处理厚度20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达到要求。

2.2.4雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。

2.3预防措施

2.3.1在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。

2.3.2对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。

2.3.3掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。

2.3.4必要时进行换土处理。

2.3.5土基深处理层和下基层应分别进行碾压。

3．基层施工质量通病

3.1现象

3.1.1掺灰计量不准确。

3.1.2土块过多、过大。

3.1.3灰土过干或过湿。

3.1.4灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。

3.2原因分析

3.2.1石灰质量差，钙镁含量低，达不到三级灰≥50％和60％的要求。

3.2.2拌和不到位，不均匀。

3.2.3管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。

3.2.4土料粘性大、含水量大、结块，不打碎即拌和灰土。

3.2.5灰土拌和过程中，含水量控制不好；

或是拌和后存放时间过长，摊铺碾压不及时，含水量蒸发过大；

或是所取土料过湿、遇雨，在含水量超大的状态下碾压。

3.3预防措施

3.3.1严格控制石灰材料的质量标准，杜绝以次充好、偷工减料的行为。

3.3.2加强对进场材料的二次复检，做好技术交底工作。

3.3.3土块过大、过多，必须打碎后再对灰土进行拌和。

3.3.4灰土在拌和时，含水量略高于最佳含水量1％～2％，碾压时含水量应符合最佳含水量要求，保证灰土基层的密实度。

3.3.5土源集中，采用机械拌和。

3.3.6标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。

3.4．二灰碎石施工质量通病

3.4.1　混合料配合比不稳定

3.4.1.1现象

厂拌混合料的石灰比及含水量变化大，偏差超出允许范围。

混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过份光滑。

3.4.1.2原因分析

①石场供应碎石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均，影响配比。

②粉煤灰及消解石灰含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。

③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；

计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动增大。

3.4.1.3预防措施

①必须按实际材料进行二灰碎石混合料的配合比设计，石材

强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。

②拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。

消解石灰的含水量应控制在30％左右，呈粉状使用。

③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。

混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。

3.4.2　混合料含水量不稳定

3.4.2.1现象

进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。

3.4.2.2原因分析

①消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。

②混合料拌制时，加水过多。

3.4.2.3预防措施

①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。

②生产场地应搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量的控制。

当露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。

③根据粉煤灰、石灰以及碎石的实测含水量及时进行修正，使水灰比稳定。

3.4.3　混合料离析

3.4.3.1现象

混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。

3.4.3.2原因分析

①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。

②混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。

③混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。

3.4.3.3预防措施

①混合料在拌和时，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。

②拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为准。

③控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。

④生产企业应建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。

3.4.4　混合料摊铺时骨料分配不均匀

3.4.4.1现象

摊铺机或推土机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。

3.4.4.2原因分析

①出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。

②混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

3.4.4.3预防措施

①进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

②摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。

④用推土机摊铺时，必须用刮平机配合作业。

⑤人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。

3.4.5　混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚

3.4.5.1现象

①混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。

②混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。

3.4.5.2原因分析

①下层出现“弹软”，承载力不足。

②混合料含水量偏大，细料过多。

③压路机过振。

3.4.5.3预防措施

①铺筑混合料前，必须对下基层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。

②在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中的二灰用量及含水量应符合设计要求。

③在接近最佳含水量（＋2％～-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的二灰浮至表面。

3.4.6　基层平整度

3.4.6.1现象

①混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。

②混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达5～7cm。

3.4.6.2原因分析

①摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。

由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。

②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。

③下基层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。

④三灰碎石基层强度未达到强度标准。

3.4.6.3预防措施

①摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。

②下基层的平整度应符合质量标准要求。

③各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工。

3.4.7　混合料没能形成板体或板体强度不足

3.4.7.1现象

①养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求。

②纵向裂缝。

3.4.7.2原因分析

①采用了劣质石灰，或含灰量低。

②养护不到位，覆盖不严密，浇水养护不及时。

③气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长。

④混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。

⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。

⑥分幅施工时，接茬未处理好。

3.4.7.3预防措施

①石灰应采用三级以上的块灰，充分消解。

②加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。

③混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。

④混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到密实度的要求。

⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。

4　沥青砼面层

4.1　横向裂缝

4.1.1现象

裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。

4.1.2原因分析

①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。

②沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。

③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。

④半刚性基层收缩裂缝反射至面层。

⑤施工程序不规范，地下管线设在三灰碎石基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。

⑥温度应力作用。

4.1.3预防措施

①合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。

②充分压实横向接缝。

碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。

③设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求，按本地的气候条件，合理确定沥青类型。

④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。

⑤对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。

⑥对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。

4.2　纵向裂缝

4.2.1现象

裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。

4.2.2原因分析

①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。

②纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。

③拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。

4.2.3预防措施

①施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。

②沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达到要求。

③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；

路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；

沥青混凝土面层应充分压实。

4.3　车辙

4.3.1现象

路面在车辆荷载的作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。

尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。

4.3.2原因分析

①沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。

沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。

②沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。

③基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或