圆柱滚子轴承生产实习Word文档下载推荐.docx

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3.努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习，主动、诚恳地向工人师傅、工程技术人员及企业管理人员求教，刻苦钻研。

4.应及时对工作做出总结，多与师傅联系交流，及时得到师傅指导。

四、实习内容

上海新邦主要生产一些圆柱滚子轴承。

实习期间，我主要是按照轴承毛坯料的外检、外套圈的加工、内套圈的加工、轴承的装配这样一个流程来学习的。

滚动体是圆柱滚子的向心滚动轴承。

圆柱滚子轴承内部结构采用滚子呈平行排列，滚子之间装有间隔保持器或者隔离块，可以防止滚子的倾斜或滚子之间相互摩擦，有效防止了旋转扭矩的增加。

圆柱滚子与滚道为线接触轴承。

负荷能力大，主要承受径向负荷。

滚动体与套圈挡边摩擦小，适于高速旋转。

根据套圈有无挡边，可以分有NU、NJ、NUP、N、NF等单列圆柱滚子轴承，及NNU、NN等双列圆柱滚子轴承。

该轴承是内圈、外圈可分离的结构。

内圈或外圈无挡边的圆柱滚子轴承，其内圈和外圈可以向轴向作相对移动，所以可以作为自由端轴承使用。

在内圈和外圈的某一侧有双挡边，另一侧的套圈有单个挡边的圆柱滚子轴承，可以承受一定程度的一个方向轴向负荷。

一般使用钢板冲压保持架，或铜合金车制实体保持架。

但也有一部分使用聚酰胺成形保持架。

1）轴承特点

A、滚子与滚道为线接触或修下线接触，径向承载能力大，适用于承受重负荷与冲击负荷。

B、摩擦系数小，适合高速，极限转速接近深沟球轴承。

C、N型及NU型可轴向移动，能适应因热膨胀或安装误差引起的轴与外壳相对位置的变化，可作自由端支承使用。

D、对轴或座孔的加工要求较高，轴承安装后外圈轴线相对偏斜要严加控制，以免造成接触应力集中。

E、内圈或外圈可分离，便于安装和拆卸。

2）轴承用途

大中型电动机、机车车辆、机床主轴、内燃机、发电机、燃气涡轮机、减速箱、轧钢机、振动筛以及起重运输机械等。

（一）工艺流程及进货检验

1、圆柱滚子轴承加工过程

进货检验——外/内圈毛坯——热处理——外/内圈端面磨削——无心磨外圆——细磨外圆——外圈挡边磨削（内圈滚道磨削）——外圈滚道磨削（内圈挡边磨削——内径磨削）——内/外圈沟道超精——清洗——内/外径检测——超声波清洗——分选合套——装滚子——铆压——径向游隙检测——测振——激光打标——成品清洗——油浸防锈——外观检验——包装——抽检——入库存储。

2、保持器入库检验

保持架入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。

主要检测项目如下：

1）、外观检验。

先将保持架座和保持架盖合套，盖与座之间的配合间隙不得大于0.2mm，用塞尺检测。

观察其表面是否存在裂纹、划伤、毛刺、生锈、压痕、变形、色差等外观缺陷。

2）、兜孔直径、兜孔长度、内外径尺寸、宽度、保持架盖厚度、钉头高度用游标卡尺测量，同一个保持架单个项目测量位置不少于3处，出现不良品应做好记录。

3）、其他项目如残磁检测、清洁度含污量检测、合套试装检测等。

保持架的大小决定着钢球的转动效果以及装配后的工作精度，为此要严格控制保持架各方面尺寸来保持轴承整体运转进度。

3、钢球入库检验

滚子入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。

观察其表面是否存在划伤、裂纹、凹坑、群点、黑皮、擦伤、啃伤、生锈等外观缺陷。

2）、硬度检测。

每批钢球取出2粒在数显洛氏硬度计上检测钢球硬度。

3）、烧伤检测。

每批钢球取出2粒检验烧伤项目是否合格。

4）、粗糙度检测。

用粗糙度轮廓仪检查粗糙度是否符合要求。

5）、其他项目如金相、脱贫碳层检测、残磁检测、尺寸检测、合套试装检测等。

滚子的大小决定着装配后的旋转精度以及工作游隙、振动噪声等精度，为此要严格控制钢球各项目来保持轴承整体运转进度和使用寿命。

4、套圈入库检验

套圈入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。

观察内外径、倒角、端面、滚道、油沟、挡边内外径等外观，不允许存在锈蚀、黑皮、碰伤、裂纹、无倒角、无沟道等外观缺陷。

2）、端高尺寸检测。

使用高度测量仪G903及相应标准件做出对比检测，对产品逐个检查，将平行差或高度超范围的按照尺寸大小分开放置，并做好记录。

3）、外径检测和挡边外径及内圈滚道检测，用标准件根据型号不同调整外径检测（D913、D914、D915）使用百分表进行检测，发现超出要求范围的按照尺寸、椭圆度、锥度大小分开，并做好记录。

4）、内径检测和挡边内径及外圈滚道检测，用标准件根据型号不同调整外径检测（D923、D924、D915）使用百分表进行检测，发现超出要求范围的按照尺寸、椭圆度、锥度大小分开，并做好记录。

5）、内外圈挡边检测，用游标卡尺检测，检测时同一平面测量点不少于三个，超出要求范围的按照尺寸、平行差大小分开，并做好记录。

6）、其他项目如油槽、止动槽底径，油槽、止动槽宽度等。

5、不良品的处理

当抽检人员发现不良品的时候，应及时填写评审单，由生产科、质保科、技术科、采购员签字后确认让步接收、全检或者退货。

验收员及时对状态做好标识并通知仓管人员。

在外检室学习期间，我们积极参与到检测过程中，通过检测让自己的专业技能得到大幅度提升。

毛坯料的检测项目主要是内外径尺寸、滚道尺寸、倒角、挡边等项目。

通过使用D913和D923对内外圈直径尺寸进行检测，倒角的轴向径向尺寸则是利用卡板进行检测。

挡边厚度则是通过带表卡尺检测，高度则通过使用D903对标准件进行检测。

在基本尺寸检测完成后，利用砂纸对套圈端面进行打磨，利用数显全洛氏硬度计进行检测，检测前需要对标准件。

端面打磨应彻底，不允许存在车刀丝，影响硬度真实值，会使硬度偏低。

（二）外圈加工流程

1、磨外圈端面

1）、工作原理

套圈端面磨削不仅是轴承安装的基准面之一，也是磨加工各工序的主要工艺的主要基准面之一。

端面磨削是套圈磨加工的第一道工序，它的加工误差直接影响以后各磨削工序的质量。

磨削时，套圈进入两个旋转的砂轮端面之间，套圈的两端面同时被磨削。

双端面磨削时，被加工表面就是定位面，一次磨削两个端面，这就避免了定位误差和加工误差的迭加，也不存在由电磁工作台不平和磁性的作用造成的加工误差，从而取得较高的加工精度。

2）、操作流程

根据工件（即套圈）尺寸型号一次从上到下调整导轨宽度，如套圈宽度较低则选用较薄的导板；

根据要求选择装料方式，根据需要在工序末端加装提升机；

调整测量仪表，根据套圈尺寸选择标准量块；

调整砂轮之间的间隙，调整到刚刚要接触套圈的宽度时，打开冷却液开关，开始下料；

慢慢调整砂轮之间的宽度，少量多次进给，直至套圈磨后宽度符合工艺规范为止；

一般一分钟检查1-3只，如果高度尺寸有增加的趋势，则需调整砂轮位置。

进给量需根据经验判断。

如果检测到某只套圈宽度突然变小，即磨削量过大，一般是由于套圈在砂轮之间停留时间过长，这种情况不能调整砂轮。

端面磨削基本将平行差控制在4μm以内，坡度差在2μm以内，粗糙度小于0.4μm，使用到的仪器有G903、CL-1B等。

3）、优缺点

优点：

①一次可以加工两个面，生产效率高

②加工过程稳定

③机床适应性较强，可加工型号较多

缺点：

①由于机床老旧，更换产品型号后，调试设备时间较长

②只能加工宽度不大，且两端面对称的套圈，一边厚一边薄的套圈无法加工

③机床精度不高，且许多调节步骤需要按经验操作，无固定标准可用。

2、无心磨外圆

无心磨（无心磨削）是一种磨削加工工艺，有导轮跟砂轮两个磨削轮两个砂轮。

导轮带动套圈在导板上转动，磨削轮对套圈起磨削作用。

无心磨属于周磨法，无心磨砂轮是安装在无心磨床上使用的一种砂轮，它与导轮，导板相互作用组成的一种磨削方式。

被加工的套圈经导板托住，由导轮向托板方向圆周运动，而带动套圈旋转时由无心砂轮磨削。

在磨削轴承套圈时，表面质量较高，精度也相对较高。

磨削中砂轮的选择相当重要，粗粒度的无心磨砂轮往往用于粗磨加工，只能加工第一道工序，其磨削速度较快。

在轴承加工过程中由于砂轮的选择不同，无心磨主要有粗磨和细磨共同完成。

开工前先查看机床的各项部件是否完备。

按要求选择装料方式，调整外径测量仪表。

修整砂轮，确保金刚石刀导轨润滑良好，及时补充润滑油。

先启动砂轮再开启冷却水开关，停止时先关闭冷却水开关。

修磨完成后开始调整导轮，使之刚刚接触套圈并可使套圈转动为止。

调整磨削砂轮，快要接触套圈时，放慢进给速度，先磨削几个测量后再确认进给量，直到符合工艺规范。

按照工艺规范抽检产品，如不合格需及时调整。

由于型号不同，控制精度也存在一定差异。

其中椭圆度最大为6微米，棱圆度最大为6微米，锥度最大为6微米，垂直差最大为8微米，圆度最大为3微米，粗糙度最大为0.5微米，使用到的仪器有D913、H903等。

3、外圈挡边磨削

利用高速旋转的砂轮等磨具加工套圈挡边。

在进行挡边磨削的过程中需要对挡边的尺寸、平行差、两挡边相互差、坡度差、外观、粗糙度等项目进行检测控制。

加工过程中粗磨进给量一般控制在100~450微米，超精进给量一般控制在10~20微米。

其中平行差在5微米以内，坡度差一般是里高外低，范围一般在4~8微米，由于型号差异，范围同样存在差异。

使用到的仪器有H902、通止规等。

4、外圈滚道磨削

通过磁力将套圈吸附住，靠山转动并带动套圈旋转，支承起定位、支撑套圈的作用。

砂轮与套圈接触高速旋转产生磨削效果。

在进行滚道磨削的过程中需要对滚道的尺寸、椭圆度、锥度、圆度、外观、粗糙度滚道形状等项目进行检测控制。

其中粗磨将滚道的椭圆度控制在15微米以内，锥度在15微米以内，圆度在9微米以内，壁厚差小于10微米。

精磨则将滚道的椭圆度控制在6微米以内，锥度在6微米以内，圆度在3微米以内，凸度在1~3微米，壁厚差小于6微米，粗糙度小于0.32微米。

检测过程中使用到的仪器有D924、H903、圆度仪、轮廓仪等。

4、外圈滚道超精

超精是指在良好的润滑冷却条件下，把超精油石以较低压力压向工件滚道表面，并在垂直于工件旋转方向，对以一定速度旋转的工件作快而短促的往复振荡运动的一种光整加工方法。

超精是轴承套圈加工的最后一道工序，它对于减小或消除磨加工遗留的圆形偏差，修理沟道的形状误差，细化其表面粗糙度，改善表面物理机械性能，降低轴承的震动、噪声，提高轴承的寿命，有着重要作用。

利用装在振动头上的细粒度油石对精加工表面进行的精整加工。

超精加工一般安排在精磨工序后进行，其加工余量仅几微米，适于加工曲轴、轧辊、轴承环和各种精密零件的外圆、内圆、平面、沟道表面和球面等。

在进行滚道超精的过程中需要对外圈滚道的椭圆度、锥度、圆度、粗糙度、尺寸、滚道形状、外观等项目进行检测控制，以保证轴承在工作状态下的运行精度及其使用寿命。

其中椭圆度小于5微米，锥度小于5微米，凸度在1~3微米之间，圆度小于3微米，超精深度在4~6微米，粗