铝浮盘储罐清洗施工方案Word文档格式.docx
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g）山西三维粗苯精制5000M3铝浮盘储罐清洗方案（2007年）
3化学清洗原因
在储罐安装焊接、制作过程中，钢材内表面有灰尘、焊渣、油脂、铁锈等，这些污垢的存在会对产品造成污染，影响储存介质的化学和物理品质，因此必须进行化学清洗，达到要求的清洁度。
4清洗范围
设备名称
容积M3
直径m
配液高度m
数量
循环量
清洗容积
精甲醇储罐
10000
30
0.4
2
590
杂醇储罐
300
7.5
1
20
精甲醇中间罐
550
8.92
54
粗甲醇储罐
27
18.3
2.2
4
地下槽
5.1
0.8
充满
6
排放槽
34.2
2.6
0.5
管线
150
1800
15
47
总清洗容积
754M3
5清洗方式
喷淋清洗是一种循环清洗技术，在清洗过程中，将化学清洗溶液均匀喷洒到所要清洗的系统内表面上，借助清洗液的重力而沿容器壁流到底部，使清洗液与容器内壁上的锈、垢进行充分的接触，发生化学反应达到清洁系统的要求。
通过调整喷淋头的位置，可以使清洗液喷到罐顶以及罐壁，保证整个内表面清洗的洁净度。
在喷淋清洗中，喷淋器的设计是比较重要的，喷淋器的设计或选用不当将导致清洗液分布不均，直接影响清洗效果。
常用的喷淋器头为旋转喷头。
在被清洗的塔器或容器顶部安装一个旋转喷头，利用水力扭矩驱动喷头，达到使喷头旋转的目的。
旋转喷头剖面图如下：
6清洗工艺
水冲洗和系统试压
↓
脱脂
水冲洗
酸洗
漂洗
中和钝化
人工处理
干燥
注：
因储罐内已安装铝浮盘，为防止清洗过程中清洗液对双性金属铝的腐蚀，在选用清洗原料时应引起重视：
a）脱脂、中和工艺：
采用低PH值碱性原料和表面活性剂及促进剂，禁用氢氧化钠。
b）酸洗、漂洗工艺；
采用硝酸比配缓蚀剂及助剂，降低对铝的腐蚀。
7清洗施工前准备工作
7.1清洗各单位职责分工表
内容
承包方
蓝星清洗
备注
被清洗设备临时系统安装
负责
验证
铝浮盘保护
清洗药剂
清洗设备
连接到清洗系统的临时管线
清洗流程图、方案、时间安排计划
批准
特殊的临时管线预制、安装
监控
清洗人员
确认、培训
清洗验收
协助
废液处理
公用工程接入位置及清洗液排放位置
提供
确认
工序终点判断
清洗系统验收
7.2清洗前，化学清洗所需的人员、设备、分析仪器、药品应及时运抵现场；
系统连接安装完好；
根据现场实际情况，将铝浮盘用固定脚手架支起，并按照配管图安装清洗喷头。
7.3保证安全措施、试验措施、环保措施有效可行。
7.4化学清洗临时系统（包括清洗站）的建立，水、电、气均已经与清洗泵站连接完毕；
压力及分析取样点均设在循环泵进出口的管线上。
7.5公用工程条件
●清洗用水：
工业清洁水（甲方应提供水质分析报告）
●电：
380v3相5线制，50Hz，75KW
●蒸汽：
1.0MPa、10T/h
7.6在化学清洗前，将被清洗储罐不允许参与化学清洗的部件，如流量计、孔板、调节阀、电磁阀、压力表、温度计等测试、测量仪表，过滤网、过滤器芯及单向阀芯等隔离或拆除。
并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。
关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。
拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。
7.7落实清洗废液的排放点以及处理方法。
7.8为了检查化学清洗效果和监测腐蚀速度,在循环系统中分别安装监测管段和腐蚀挂片。
监测管段、试片材质应与被清洗设备材质相同，试片在清洗前放入，清洗后取出，并计算出清洗过程的平均腐蚀速率。
8临时配管措施
8.1临时配管措施
泵出口用临时管连接到罐顶，与喷淋头连接，配管工作完成后，使用清水进行喷淋，检查是否所有的被清洗表面都能够被喷淋到。
对清洗泵的流量进行调节以达到此目的。
并确定需要进行循环的液体体积，根据这个体积配制清洗液进行清洗。
在清洗完毕后将容器底部积存的渣滓清理干净，适当处理死角。
9清洗程序
9.1水冲洗及系统试压
水冲洗及系统试压的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢，并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏情况进行检查。
a）水压检漏试验时，控制泵压到0.6～0.8MPa。
检查系统中焊缝、法兰、阀门、管段连接处泄漏情况并及时处理，以保证清洗过程中的正常进行。
b）当冲洗排水清澈透明，与进水水质基本一致时即可结束冲洗。
c）工艺条件
流速Flowrate
0.5～1.0m/s
时间Time
1～2h
9.2脱脂
脱脂的目的是去除系统中各类油脂、石墨、防锈油等有机物，使酸洗过程中的有效成分更完全、彻底地与设备内表面接触，从而促进金属氧化物和垢的溶解，以保证达到均匀的清洗效果。
a）将新鲜水充满系统加热升温后，逐渐加入脱脂药剂，混合均匀后按所分系统进行正反向循环，当系统脱脂液碱度基本平衡或监视管段上油污全部除净，即可结束脱脂。
b）需用药剂
脱脂剂
工业级
2.5～3.0%
表面活性剂
0.1～0.2%
渗透剂
促进剂
c）检测项目
脱脂液浓度
1time/30min
PH值
9～12
温度
60～80
d）工艺条件
6～8hr
9.3水冲洗
a）脱脂后的水冲洗是冲洗掉系统内的脱脂残液。
b）脱脂液排净后，即刻用大量水进行冲洗，当进出口水质基本稳定，即可结束冲洗。
c）水冲洗结束后，对储罐底部积渣进行清理。
d）检测项目
PH值
7～9
e）工艺条件
时间
1～2hr
9.4酸洗
a）酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，使设备表面清洁。
酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。
b）将系统内充满新鲜水，配制酸洗液，添加酸洗助剂和缓蚀剂等助剂。
定时取样分析，当系统内酸洗液浓度、铁离子含量进步达到稳定，监测管段污垢已经完全除尽，呈金属本色时，即为终点，可结束酸洗。
c）需用药剂
酸洗主剂
工业级
8～10%
酸洗助剂
1%
Lan-826
0.3～0.35%
酸洗液浓度
（HNO3）
［Fe2+］/［Fe3+］
500～5000
1～2
时间
9.5水冲洗
a）酸洗结束后，充满新鲜水对系统进行冲洗，去除残留在系统中的酸液和洗落的颗粒，不断轮换开启各导淋以便使沉积在短管内的杂物，残液排净。
b）当出水PH近中性，进出水水质基本稳定后即可结束冲洗。
5～7
9.6漂洗
a）漂洗的目的是除去系统可能产生的二次浮锈，降低清洗液中铁离子的浓度，为钝化提供良好前提。
b）需用药剂
漂洗主剂
2～3%
漂洗助剂
c）检测项目
漂洗液浓度
3～5%
d）工艺条件
9.7中和钝化
a）钝化是为了在金属表面形成保护膜，防止产生二次浮锈。
b）要求此时系统内全铁浓度不高于500ppm，钝化液要充满系统，钝化过程应注意定时排空和排污。
循环6～8小时结束。
钝化主剂
3～3.3%
钝化助剂
0.5～1%
钝化液浓度
3～3.3%（NaNO2）
0.5～1
9.8人工处理
a）人工处理的目的是检查是否存在清洗死角并作相应处理，尤其对罐底焊缝处，若局部清洗效果差，可采用涂钝化膏处理，达到质量要求。
9.9干燥防护
清洗完毕后，排尽清洗废液，并进行干燥。
防止因水气侵蚀钝化膜产生二次浮锈。
10清洗效果和检查、质量标准
10.1清洗质量标准
腐蚀试片的腐蚀速率小于6g/m2·
h；
总腐蚀量低于60g/m2。
被清洗罐体内表面清洁无污、钝化膜完整。
10.2检查
清洗结束后甲方、建设单位及我方共同对清洗效果进行检查。
目测，所检查的表面无铁锈斑点，金属表面呈银灰色。
11清洗废液处理
11.1冲洗废水处理
a）冲洗废水不含化学物质，PH值为中性，因此可以直接排放到雨水系统。
b）脱脂后冲洗水和酸洗后的冲洗水进行中和，中和处理后的废水排放到甲方指定位置。
11.2脱脂废液处理
脱脂液的中和，使PH值达到6～9。
a）中和后的废水排放到甲方指定位置。
11.3酸洗废液处理
a）酸洗废液的PH值均小于1，应当用碱中和至PH达到6～9。
b）中和后的废水排放到甲方指定位置。
11.4钝化废液处理
a）钝化后废液中和处理到PH达到6~9
b）中和后的废水排放到甲方指
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