法兰盘课程设计样本Word文件下载.docx

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1能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识,正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题,保证零件的加工质量。

2提高结构设计的能力。

经过设计夹具的训练,应当获得根据被加工零件的加工要求,设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。

3加强使用软件及图表资料。

掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。

就我个人而言,经过这次设计,基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计,机床专用夹具等工艺装备的设计等。

并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。

最重要的是综合运用所学理论知识,解决现代实际工艺设计问题,巩固和加深了所学到的东西。

并在设计过程中,学到了很多课堂上没有学到的东西。

本说明书主要是CA6140卧式车床上的法兰盘的有关工艺规程的设计说明,由于本身能力水平有限,设计存在许多错误和不足之处,恳请老师给予指正,谢谢。

1.零件的分析

1.1零件的作用

题目所给定的零件是法兰盘,主要是用来安装在机床上,起到导向的作用使机床实现进给运动,零件上精度要求较高的两个平面用以装配,4个孔是用于连接其它机构或零件的。

外圆上钻有底部为φ7mm的定位孔,实现精确定位。

法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明经过,本身没有受到多少力的作用。

该零件年产量为4000件,设其备品率α为4%,机械加工废品率β为1%,则该零件的年生产纲领为:

N=Qn（1+α+β）=4000×

1（1+4%+1%）=4200（件/年）,查表可知该产品为中批生产。

1.2零件的工艺分析

法兰盘是一回转体零件,法兰盘共有三组加工表面,她们之间有一定的位置要求。

现分述如下:

1.以Φmm外圆为中心d的加工表面:

这一组加工表面包括:

φ55mm外圆、端面及倒角;

φ130mm外圆,过度倒圆R5;

Φ42内孔及其左端倒角C1。

2.以Φ外圆为中心的加工表面:

端面,Φ130mm外圆,端面,倒角C1;

切槽3×

3;

内孔的右端倒角C1。

3.以Φ42mm的孔为中心加工表面:

φ70mm外圆,端面;

φ130mm外圆,端面,侧面;

φ55mm外圆;

4xΦ12mm孔和同轴的2xΦ7mm孔。

经过对以上加工表面的分析,我们可先选定粗基准,加工出精基准所在的加工表面,然后借助专用夹具对其它加工表面进行加工,保证它们的位置精度。

2.工艺规程设计

2.1确定毛坯制造方法,初步确定毛坯形状

零件材料为HT200,由于零件年产量为4200件,已达到中批生产的水平,而且零件轮廓尺寸不大,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。

零件形状并不复杂,因此毛坯形状能够与零件的形状尽量接近,内孔不铸出。

毛坯尺寸经过确定加工余量后再决定。

2.2基准的选择

基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择得正确与合理,能够使加工质量得到保证,生产率得以提高。

否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚着,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。

1）粗基准的选择

选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准,以便为后续的工序提供精基准。

选择粗基准的出发点是:

一要考虑如何分配各加工表面的余量:

二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。

这两个要求常常是不能兼顾的,但对于一般的轴类零件来说,以外圆作为粗基准是完全合理的。

对本零件而言,由于每个表面都要求加工,为保证各表面都有足够的余量,应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取外圆柱面和端面作为粗基准。

在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件,消除工件的5个自由度,达到完全定位。

2）精基准的选择

精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则。

以Φ42mm孔为精基准。

当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不在重复。

2.3制定工艺路线

制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领一确定为中批生产的条件下,能够考虑采用万能性的机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。

除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。

2.4工艺路线方案

工序1粗车φ130mm柱体左端面、外圆,粗车φ70mm,柱体左端面,外圆。

工序2钻中心孔φ40mm,扩孔φ41mm,粗铰φ41.95mm、精绞φ42mm孔。

工序3粗车右φ55mm柱体右端面、外圆。

工序4半精车φ130mm左端面,半精车φ70mm端面,φ42左侧倒角C1。

工序5半精车右φ55mm外圆及右端面,倒角4x25°

半精车φ130mm右面,

切槽3×

3mm,车φ42孔右端倒角C1。

工序6精车φ130mm柱体左端面,精车φ70mm柱体左端面。

工序7精车右φ55mm柱体外圆,精车φ130mm柱体右端面、外圆。

工序8精铣φ130mm柱体的两侧面。

工序9钻4xφ7mm透孔,扩孔深度6mm,φ12mm。

工序10钻2xφ7mm孔。

工序11钻φ8mm、扩、铰紧固孔。

工序12划线刻字。

工序13外圆无光镀铬。

工序14检测入库。

2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

根据上述原始资料及加工工艺,参照《机械制造设计技术基础课程设计指导教程》分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:

（单位mm）

加工表面

工序（或工步）名称

工序（或工步）余量

工序（或工步）基本尺寸

公差等级

公差

表面粗糙度（Ra）

右端面

粗车

3

12.5

毛坯

Φ130突台右端

精车

0.8

33

IT7

0.025

1.6

半精车

1.0

33.8

IT9

0.062

3.2

1.2

34.8

IT11

0.160

6.3

4

36

2.2

槽3×

2Z=3

52

IT13

0.39

55

Φ55外圆

2Z=0.3

45

2Z=1.0

45.3

2Z=3.7

46.3

2Z=5

50

——

2.0

内孔Φ42

铰

2Z=1

42

IT8

0.05

扩

41

IT10

0.084

钻

2Z=40

40

IT12

0.18

实心

Φ130右端面

精铣

0.2

0.074

1

33.2

Φ130外圆

2Z=0.4

130

2Z=1.1

130.4

0.22

2Z=3.5

131.5

135

2

Φ130左端面

4.8

6

Φ130突台左端

2xΦ7孔

2Z=7

7

0.075

4xΦ7Φ12孔

12

0.048

M8孔

2Z=0.1

8

2Z=0.9

7.9

2.6确定切削用量及基本工时

工序1粗车φ130mm柱体左端面、外圆,粗车φ70mm,柱体左端面,外圆

1.加工条件

工件材料:

HT200δb=220MPa砂型铸造

机床:

CA6140卧式车床

刀具:

采用刀片材料为YT15,刀杆尺寸16x25mm,=90,=15,

=12,=0.5mm

2．计算切削用量

（1）粗车Φ130mm端面

1）已知毛坯长度方向的加工余量为3+0.8-0.7mm,考虑的模铸拔模斜度,=4mm

2）进给量f根据《机械制造工艺手册》中,当刀杆尺寸为16×

25mm,>

3~5mm,以及工件直径为130时,f=0.7~1.0mm/r

按CA6140车床说明书（见切削用量手册）取f=0.9mm/r

3）计算切削速度,按《切削用量手册》表1.27,切削速度的计算公式为（寿命T=60min）

（m/min）

其中:

=342,=0.15,=0.35,m=0.2。

修正系数见《切削用量手册》表1.28,即=1.44,=0.8,=1.04,=0.81,=0.97。

因此x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6（m/min）

4）确定机的主轴转速ns==504r/min

现选取=480r/min。

因此实际切削速度v=110r/min/。

5）切削工时,按《机械制造工艺手册》表6.2-1。

L==40mm,=2mm,=0,=0

tm===0.098（min）

（2）粗车Φ130mm外圆柱面,同时应检验机床功率及进给机构强度

1）切削深度,单边余量Z=2mm,分二次切除。

2）进给量,　根据《机械加工工艺手册》取f=0.9mm/r

3）计算切削速度　　＝132m/min

4）确定机床主轴转速　ns==4