总装装配工艺守则Word格式.docx

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按组成汽车的大总成分，由发动机总成（带有变速箱、离合器）、前轴及钢板弹簧总成、后桥总成、车架、轮胎、驾驶室、车厢等。

一辆中重型卡车总装配的零部件、总成大约有500多种、2000多件，因此汽车总装配是一项相当复杂的工作。

汽车总装配就是使生产对象（零部件）在数量、外观上发生变化的工艺过程，一系列的量变必定引起一系列的质变。

数量的变化表现在在装配过程中，零部件、总成的数量在不断增加并相互有序的结合起来。

外观的变化表现为零部件、总成之间有序结合后具有一定的相互位置关系，外形在不断的变化，最后成为一辆整车。

所以，汽车总装配也就是使汽车各零部件和总成具有一定的相互位置关系并形成整车的工艺过程。

汽车总成装配由于结构复杂、零部件及合件繁多，因此汽车总装配具有以下特点：

1）联接方式多样：

汽车装配过程中的联接，一般情况下除了焊接方式外其他联接方式几乎都有；

但最多的联接是可拆式固定联接和可拆式活动联接，即螺纹联接和键联接、销联接。

2）手工为主的装配方式：

配件的品种、数量繁多，装配关系复杂，装配位置多样，由此决定了它仍然以手工为主。

3）具有大批量生产的特点、还是人与机、技术与管理的有机结合体：

一般来说，一个汽车制造厂的汽车年产量应在几万辆以上，而通常认为建设一个轿车厂的经济规模为年产10万辆以上。

所以汽车制造厂是技术密集型、资金密集型的大批量生产的企业，汽车总装配具有现代化企业大批量生产的特点，它是人与机、技术与管理的有机结合。

1.2汽车装配工艺趋势

近年来，随着汽车消费市场需求的个性化和多样化，汽车装配作业也从传统的单一品种、大批量生产向多品种、中小批量转化，装配生产的批量性特点趋于复杂，安装零件的品种、数量进一步增多，对零部件的接收、保管、供给、装配作业指导等都提出了新的要求。

市场的变化必将使装配生产方式产生新的变革，逐步向装配模块化、自动化装配技术与柔性装配系统（FAS）、汽车虚拟装配系统（AVAS）发展。

1）装配模块化。

所谓模块，是指按汽车的组成结构将零部件或子系统进行集成，从而形成一个个大部件或大总成。

而生产装配模块化，即汽车零部件厂商生产模块化的系统产品，整车厂商只对采购的模块化产品进行装配即可完成整车生产。

2）柔性装配系统（FlexibleAssemblySystem，简称FAS）是近年才发展起来的一种多品种自动装配系统。

它是由计算机控制的具有高度的装配自动化、装配柔性、生产率及较好的可靠性的自动装配系统。

是柔性制造系统（FMS）的一个重要环节。

FAS的发展与装配机器人的迅速发展分不开，柔性装配系统是可编程序、可扩展、可更换并具有人机接口系统，由装配机器人系统、物料输送系统、零件自动供料系统、工具（手部）自动更换装置及工具库、视觉系统、基础件系统、控制系统和计算机管理系统组成。

从结构上可分为柔性装配单元（FAC）和柔性装配系统（FAS）。

柔性装配单元是借助一台或多台机器人按程序完成各种装配工作，采用机械视觉系统、超声波阵列测零件位置及有关参数。

柔性装配系统一种是柔性多工位同步系统，由传送机构组成的固定或专用装配线；

另一种柔性装配系统是组合式结构，由装配机、工具和控制装置组合而成。

柔性装配系统能在一条装配线上同时完成多个品种的安装工作。

3）汽车虚拟装配系统（AutomobileVirtualAssemblySystem）是利用计算机辅助技术建立汽车零部件主模型。

根据主要模型形状特性、精度特性、约束关系，进行计算机模拟装配一干涉分析一模拟装配等的多次反复，以达到预定评价标准的设计过程，并通过产品数据管理（ProductDataManagement，PDM）将计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺规划（CAPP）和计算机辅助制造（CAM）统一集成起来，具有高适应性和高柔性的集成化装配系统。

汽车虚拟装配工艺主要包括三部分：

①汽车总装产品数据管理。

直接来自工具层中PDM，总装产品数据主要包括产品设计结构数据、产品装配数据；

②装配单元划分。

它是装配作业均衡的基础，是装配工序的直接来源，也是装配工具选用的依据，主要包括确定装配单元的任务，技术要求，装配工、夹具的选用，装配工序卡；

③装配作业均衡。

它是解决装配线的平衡问题，达到平均分配作业量的目的，以提高汽车装配的生产效率，降低制造成本。

2装配工艺的准备与检验

2.1装配工艺的准备

2.1.1零部件准备

装配前对送来的零部件进行点数、梳理、自检，并且零部件必须摆放整齐，便于拿取。

2.1.2辅料准备

装配前，必须准备好该工位所使用的辅料。

单次运送辅料数量必须满足当班用量。

2.1.3工具准备

装配前，先检查管路气压，气压围必须符合气动工具使用要求；

将本工位需使用的工具放置工位方便拿取处（注：

不准放置装配车和装配产品上），并摆放整齐，如气扳机、气螺刀、扭力扳手、套筒、起子头；

需使用电池工具的工位，必须提前将电池充满，已满足装配时的正常使用；

扭力扳手必须按工厂规定进行定时校扭。

2.2装配工艺检验

2.2.1用于装配的零部件，应按照规定程序批准的图样及技术文件制造，并经检验合格。

2.2.2用于装配的外购、外协件，必须附有产品出厂合格证，并有验收合格标志。

2.2.3零部件的装配结合面，不许有锈蚀、碰痕、毛刺、掉漆和其它损伤；

装饰表面不许有划痕、镀层脱落等表面缺陷。

2.2.4零部件及总成件的分装、储运过程不允许落地，应放置在相应的工位器具上，供装配用的零部件应是清洁的。

2.2.5在装配过程中应保持清洁，不允许将工具、多余的标准件、零部件及其它物品遗留车。

2.2.6在装配过程中，零部件不得磕碰、损伤，不得损伤漆面。

2.2.7装配过程中，必须锤击时，应相应使用木质、橡胶或软金属制的手锤和衬板等工具。

2.2.8装配时，两个零部件之间相互连接的孔（或螺栓）应在自由状态下相互对准，螺栓能顺利穿入，方可进行装配。

（注：

在自由装配合格状态下，允许对孔进行修整后装配，并应对孔作防锈处理。

）

2.2.9所有橡胶件不得出现老化、龟裂；

除油封、油管外所有橡胶件不得沾油。

2.2.10所有运动件在运动围，不得与其它件干涉。

2.2.11严格按工序卡中紧固件的拧紧力矩紧固，未标明力矩的按QC/T518-2007执行。

2.2.12油漆未干的零件不得装配。

2.2.13在加注燃油、制动液、润滑油脂时，这些燃油、制动液、润滑油脂不得喷溅到别的零部件表面，特别是油漆表面，多余的油液应擦净。

2.2.14线束与线束之间，线束与用电器之间，采用片式插接件时，需接触良好，联接牢固。

2.2.15线束与线束、线束与用电器采用片式插接器联接时，插接器应无明显变形、划伤、裂纹等缺陷，定位自锁应可靠灵活。

插接后应接触良好，联接牢固，不得出现插片脱出现象。

2.2.16装配过程中，操作者先对上序进行互检，在确认上序合格后，再进行本序作业，作业完后进行自检。

将自检、互检的情况记录到随车跟踪卡上。

3通用连接件技术要求

3.1螺钉、螺栓连接

3.1.1紧固螺钉、螺栓和螺母时，严禁锤击或使用不合工艺要求的旋具与扳手，紧固后螺钉槽、螺钉、螺栓头部都不得损伤；

拧紧时应先预紧后紧固，且应呈交叉式拧紧；

拧紧后，需要点漆的紧固件应呈直线式点漆，不要随意乱涂乱抹（紧固件：

螺栓、螺母，色标采用蓝色色标笔；

油管：

采用红色色标笔，检验：

采用黄色色标笔），按“点漆规标准”，见附件A。

3.1.2螺钉、螺栓的规格、等级应符合相应工艺文件的规定，不得混用

3.1.3所使用的气动工具规格应与螺钉、螺栓的拧紧力矩要求相适应；

气动工具工作时，应使用规定的气压、规定的气管型号，以达到工艺规定的拧紧力矩。

3.1.4螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出2～3扣为宜。

3.1.5螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。

3.1.6沉头螺钉拧紧后，钉头不得高出沉孔端面。

3.1.7对于螺孔中残留的PVC胶及油漆，应用丝锥攻丝之后，再拧入螺钉、螺栓。

3.1.8采用槽形螺母带开口销防松时，在槽形螺母拧到规定力矩后，稍稍继续转动螺母，直到槽孔对准，装入开口销；

开口销装入后，尾部应分开60°

～90°

见图一，若与工件相碰时，可将开口销按图二卷起来。

3.1.9采用两个等高螺母锁紧时，先用80%安装力矩拧紧下面的螺母，再用100%的安装力矩拧紧上面的螺母；

采用锁紧备母时，用100%的安装力矩拧紧螺母。

3.1.10对于一般有弹垫的紧固件，观察弹垫开口是否完全压平，判定其扭紧程度。

3.1.11对于重要的有扭力要求的紧固件，可用扭力板手检验；

使用一般表式扭力扳手时，作用于扭力扳手上的力应平稳，扭力扳手拧紧时刚刚转动的瞬间，因克服静摩擦力，力矩瞬时偏高，此力矩不是螺栓的真正扭紧力矩，应继续转动扳手，使扭矩回落到短暂的稳定状态，此时的力矩为螺栓或螺母的扭紧力矩；

采用定值扭力扳手扳拧时，当接近旋紧时，应缓缓加力，直至扳手发出"

咔嗒"

响声，表示达到了规定力矩。

3.2胶管和环箍连接

3.2.1装配胶管时，硬管插入胶管25～30mm。

有特殊要求的按具体要求执行。

3.2.2便于拆卸，力求美观，环箍螺栓头方向尽可能一致。

环箍位置及软管插入：

形式一：

形式二：

形式三：

3.3粘胶连接

3.3.1粘结剂必须符合设计及工艺要求，粘接剂必须在有效期。

3.3.2被粘接的表面必须按规定做好预处理，符合粘接工艺要求。

3.3.3通过预处理的零件应立即进行粘接。

3.3.4粘接时粘结剂应涂布均匀，相粘接的零件注意定位。

3.3.5粘接后应清除多余的粘结剂。

3.3.6采用自贴形式进行粘接时，粘贴部位应先清除灰尘、油迹，粘贴后应压实，不得产生气泡、翘曲。

3.4线束的插接：

用一只手拿住线束的插头（或插座），用另一只手拿住线束的插座（或插头），插头与插座垂直对正后，稍用力对插，当听到（或感觉到）“咔哒”声时，即表示插头与插座连接到位。

3.5扎带固定

扎带捆扎后，多余的尾部用剪刀剪掉只留10mm～15mm。

10mm～15mm

4部件装配技术要求

4.1底盘装配和检验技术条件

4.1.1悬置装配和检测技术条件

为了保证悬置正常工作，在安装过程中，支架孔与车身或副车架孔错位时，不允许别撬悬置，采用使橡胶悬置变形的方式，对准孔位；

在悬置中心孔与支架孔X、Y方向错位的情况下，不允许强制穿入中心螺栓。

安装结束后，所有螺栓和螺母用蓝色色标笔涂标记。

4.1.2供油系统装配和检测技术条件

在装配前，应该保证油管、油箱、碳罐和滤清器无杂物，保证系统清洁。

管路连接采用两种连接方式，其中硬管与胶管连接采用钢带型弹性环箍卡接，硬管与尼龙管采用快装接头连接。

油管插入接头深度不小于25mm。

4.1.3进气系统装置装配和检测技术条件

在装配前，应该保证进气管、滤清器无杂物，保证进气系统清洁。

进气管总成与空气滤清器总成采用松配合，进气管在连接的管口有海绵，以防止进气时漏气。

4.1.4离合系统装置装配和检测技术条件

在装配前，应该保证油管无杂物，保证离合系统清洁。

离合主缸总成穿过车身前围板与离合踏板通过2个螺母连接紧固，离合主缸总成与离合踏板通过1个销轴及1个开口销连接紧固。

安装好后，涂锂基润滑脂（GB/T5671—1995）。

通过调节踏板上的限位螺钉可调整离合踏板的行程，行程围应符合要求，软管插入接头深度不小于30mm。

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