oee设备综合效率表格Word文件下载.docx
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良品率=合格品件数/生产总件数*100%
叫法之二：
oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=（合格的产品*设计速度）/负荷时间
1.时间利用率=（负荷时间-停机损失）/负荷时间*100%=（有效）利用时间/负荷时间
2.设备性能率=（生产产品数*设计速度）/利用时间*100%
3.质量合格率=（生产产品数-不合格品）/生产产品数*100%
其实：
设计速度即基本节拍
工厂/车间的设备综合效率
=（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）÷
总产量
叫法之三：
oee=可使用率x工作表现率x品质率
1.可使用率：
指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：
指从一天（或一个月）的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日
常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间（停止时间）：
指因故障、setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：
可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时间x100%
2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力（包括周期时间、循环数）对实际速度之比；
纯运转率
指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
（2）工作表现率=速度运转率x有效运转率=理想周期x加工数量÷
（负荷时间-停止时间）
3.品质率：
品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。
在不良品数量中应包括不良
废品和返工品。
品质率=（加工数量–不良品数量）/加工数量
x100%
举例子:
题目：
设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品。
解答：
计划运行时间=8x60-20=460min，实际运行时间=460-20-40=400
min
有效率=400/460=0.869（86.9%）
生产总量=400件
理想速度x实际运行时间=1/0.5x400=2x400=800
表现性=400/800=0.5（50%）
质量指数=（400—8）/400=0.98（98%）
oee=有效率x表现性x质量指数=42.6%
=理想速度x合格数量/计划运行时间（负荷时间）=0.5*392/460=42.6%
篇二：
iso9001-20xx设备综合效率oee程序
设备综合效率oee程序
（iso9001：
20xx）
1.目的：
为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况及产品质量，最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。
2.适用范围：
本公司内部所有生产设备。
3.定义：
oee：
综合效率是overallequipmenteffectiveness，简称oee。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
oee就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
4.设备综合管制过程乌龟图：
5.作业内容：
篇三：
oee设备综合效率计算方法案例
oee设备综合效率计算方法案例
影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：
设备综合效率=时间开动率×
合格品率
这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即
负荷时间=总工作时间－计划停机时间
工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是
负荷时间=480-20=460min
开动时间=460-20-20=400min
时间开动率=速度开动率×
净开动率
这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则
净开动率=0.8×
400/400=80%
速度开动率=0.5/0.8=62.5%
性能开动率=80%×
62.5%=50%
【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则
设备综合效率（全效率）=87％×
50％×
98％=42.6％
我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到
（a）每天工作时间=60×
8=480min。
（b）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（c）每天负荷时间=a－b=460min。
（d）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
（e）每天开动时间=c－d=400min。
（F）每天生产数量=400件。
（g）合格品率=98％。
（h）理论加工周期=0.5min／件。
（i）实际加工周期=0.8min／件。
（j）实际加工时间=i×
F=0.8×
400=320min。
（k）时间开动率＝（e/c）×
100％＝（400/460）×
100％=87％。
（l）速度开动率＝（h／i）×
100%=（0.5/0.8）×
100％=62．5％。
（m）净开动率＝（j／e）×
100％＝（320/400）×
100％＝80％。
（n）性能开动率=l×
m×
100％＝0.625×
0.80×
100％＝50％。
最后得
设备综合效率（全效率）=k×
n×
g×
100％=0.87×
0.50×
0.98×
100％＝42．6％
日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。
这也是tpm所要求达到的目标。
如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。
图1-1就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。
由于不同资料，对设备综合效率中英文单词的译法不尽相同。
为了便于读者对照参考，现给出以上计算中出现各种术语的英文原文。
总工作时间——totalavailabletime
计划停机时间——planneddowntime
负荷时间——loadingtime
工作时间——operationtime
图1-1全效率的计算和减少六大损失的关系
停机时间——downtime
时间开动率——availability
性能开动率——performanceefficiency
净开动率——netoperationrate
速度开动率——operatingspeedrate
理论加工周期——theoreticalcycletime
实际加工周期——acturalcycletime
加工数量——processedamount
合格品率——rateofqualityproducts
设备综合效率——overallequipmentefficiency（effectiveness）
设备综合效率（oee）的计算结果，可以作为设备管理水平评估的依据。
更重要的是，它之所以展开为复杂乘积的形式，目的在于帮助我们分析影响设备综合效率的因素，我们也可以结合鱼骨分析来分析影响oee的因素，如图1-2所示。
进一步，我们还可以利用pm分析，向更深层搜寻，找出影响oee的深层次原因，如图1-3所示。
图1-3所示计算中，如果时间开动率不高（用方框框出部分），意味着可能的因素是设备故障。
工模具更换或调整停机时间过长，经检验发现是故障停机时间过长。
再向下分析，发现既不是轴承，又不是推进器的原因，而是密封泄漏。
为什么会发生密封泄漏呢？
检查结果发现是旋流器损坏影响所致。
如此一层层向下分析，直到找出可以解决的答案。
减少六大损失应注意以下几个问题：
（1）故障与短暂停机是一个障碍，应该加强对设备的检查，从小处做起。
例如前面曾提到的日本西尾泵厂就提出：
无人（化）管理起始于无尘。
（2）防止设备劣化。
蝼蚁虽小，能决万里之堤，设备劣化往往从尘土开始。
尘土粘附在设备上，产生划痕，容易腐蚀，逐渐松动，继而又造成振动，这就是劣化的开始。
除了日常的紧固螺钉之外，还要注意预防维修。
图1-4展示了预防维修与预防医疗之间的关系。
图1-5上半部分是设备故障率浴盆曲线，下半部分则展示了不同时期的主要故障原因和处理对策。
（3）零故障的处理对策。
故障是冰山的顶峰，消除故障应从小做起。
如：
①严格保持设备原始基本状态（靠清洁、润滑和紧固螺钉）；
②遵守操作规程；
③及时根除劣化；
④改进设备设计缺陷；
⑤改进操作与维修技能。
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