预制空心板施工方案Word文档下载推荐.docx
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先张法预应力空心板预制施工工艺流程见下图:
钢筋制作-梁板底胎涂脱模剂、侧边安装止浆条-梁板底部钢筋安装-钢绞线下料-
钢绞线编号入座-钢绞线张拉-钢筋绑扎-安装侧模、堵头模板-浇筑混凝土-养护-
拆除侧模板-试块试压-钢绞线放松-吊运出槽-下块预制。
三、施工流程
1、平整场地
预制空心板前对所有制梁、存梁场地进行平整,并填筑石渣压实,台座下面压实密度达到98%以上。
2、设置预制台座
(1)预制场台座设置4线长线台座,线长73.2m,每线可同时生产3块。
底胎用C25砼浇注,底胎宽度970mm,高度10cm,两侧粘帖5mm厚止浆条,平整度要求±
2mm,且具有一定的顺坡以利排水;
底胎两侧为高度50cm、宽度30cm砼通长隔墙;
台座张拉及固定端采用钢梁,钢梁由2根40#槽钢和钢板焊接而成。
固定端钢梁外侧设置锚固器,张拉端设置固定钢梁和活动钢梁,两钢梁间加设油压千斤顶,活动钢梁外侧设置锚固器见附图。
(2)砼隔墙受力后不移动、不变形、不倾覆,为了安全,隔墙和台面制为一体,并在地坪上插入钢支撑。
(3)横梁是预应力钢绞线的张拉力传给承力柱的构件,横梁用16Mn钢(Q235),其抗弯强度设计值f=295N/mm2,且挠度控制在2mm之内,并不得产生挠曲变形。
(4)定位板:
根据设计钢绞线的位置,选用适当的定位板,并将它焊在制好的横梁上。
3、加工模板
底模:
C25砼底胎,平整度要求±
2mm,其上铺设4mm厚钢板,以保证平整度。
侧模:
采用定型整体钢模,分12m左右为1节,横肋×
竖肋为30cm×
30cm,为保证纵向刚度,模板顶部、底部部设通长120mm槽钢。
内模:
采用气囊。
4、预应力钢绞线施工
本工程每块预制空心板钢绞线为22根,具体位置按照设计要求在胀拉设施定位板上预留孔,钢绞线直径Φ15.20,高强度低松弛,强度fptk=1860MPa,胀拉控制应力σcon=0.75fptk=1395MPa
(1)张拉准备
a、张拉机具应与锚具配套使用,在进场时进行检查和校验,千斤顶与压力表配套检验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线;
b、张拉机具使用的校验期限应视千斤顶情况确定,一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时,应重新校验;
弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月;
c、钢绞线进场后应分批验收,验收时应验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确;
钢材表面质量及规格是否符合要求;
d、清理底模,并在其上涂脱模剂。
(2)钢绞线的加工及下料
a、钢绞线下料长度应考虑构件台座长度、锚夹具长度、千斤顶长度、墩头预留量、冷弯伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。
b、钢绞线下料时,宜采用切断机或砂轮锯,不得使用电弧。
c、钢绞线连接时应采用连接器连接。
d、穿铺预应力钢绞线,在涂有脱模剂的台座上,每隔1m放置一条2cm厚的木条,以架起钢绞线,穿铺钢绞线时,要拉一根穿一根,并将其固定在定位板准确的位置上;
按设计布设失效套管。
(3)、预应力钢绞线张拉及伸长量计算
a、张拉控制应力采用1395MPa;
b、张拉时钢绞线的断丝率不应超过1%;
c、将预应力钢绞线固定端、张拉端都用工具锚锚固,初应力和控制应力均采用一端单根张拉,进行张拉时,按以下程序0→初应力(10%σcon)→105%σcon(持荷2min锚固),为使张拉力准确,采用油表读数与伸长量双控,计算伸长量△L=±
6%×
理论伸长量,ΔL按下式计算:
(Ⅰ)张拉1区
ΔL=F×
L/(Ay×
Eg)=(1395×
140×
123.85)÷
(140×
1.95×
105=0.886m=88.6㎝
(Ⅱ)张拉2区
107.25)÷
105=0.767m=76.7㎝
式中F——预应力钢材平均张拉力(N)
L——预应力钢材长度(m)
Eg——预应力钢材弹性模量(=1.95×
105N/mm2)
Ay——预应力钢材截面面积(=140mm2)
d、张拉完毕后,对设计位置的偏差不得大于5mm,同时不得大于构件最短边长度的4%。
(4)、预应力钢绞线的放松与切断
当砼龄期达到10天后且其强度达到设计强度80%时(砼强度可参考同种条件试块,即试块强度达到设计强度80%),经监理工程师批准后,方可分批、对称放松预应力钢绞线。
放松后用砂轮锯切断多余的钢绞线,严禁使用焊枪烧切,并涂上防锈漆,进行封头。
5、钢筋施工
(1)钢筋加工
a、钢筋加工前必须调直、除锈;
下料、弯曲要准确;
加工好的半成品钢筋分类挂牌堆放;
进场钢筋需用篷布等遮盖,防止生锈;
b、用Ⅰ级钢筋制作箍筋,其末端应做弯钩,180O弯钩部位圆弧直径不小于2.5d,平直部分不小于3d。
c、钢筋焊接时,采用搭接焊,双面焊缝不应小于5d,单面焊缝不应小于10d;
其焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.25倍,且不小于4mm;
焊缝的宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍,且不小于10mm;
d、预应力梁板钢筋焊条应采用结502焊条;
e、焊接接头和绑扎接头与钢筋弯曲的距离不应小于10d,且不宜在构件最大弯矩处;
f、钢筋绑扎前必须先在台座上按每片梁角度、长度,画好每根钢筋位置后方可予以绑扎;
g、受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,两接头间距不少于1.3搭接长度;
h、凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单,焊条、焊剂应有合格证;
钢筋制作的允许偏差、检验数量和方法应符合《港口工程质量检验评定标准JTJ221-98》P39表9.3.3规定
序号
项目
允许偏差(mm)
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
长度
+5,-15
每根钢筋或每片网片(按类别各抽查10%,且不少于10片或10根)
用钢尺量
2
弯起钢筋弯折点位置
±
20
3
箍筋边长
D≤10mm
4
D>10mm
10
点焊钢筋网片尺寸
长、宽
网眼尺寸
对角线差
15
翘曲
放在水平面上用钢尺量
骨架和钢筋网的组成及安装
a、拼装钢筋时,应按技术人员技术交底书放大样;
b、骨架焊接时,不同直径钢筋的中心线应在同一个平面上;
c、施焊顺序宜由中间到两边对称向两端进行,先焊接骨架下部,后焊骨架上部,相邻的焊缝采用分区对称跳焊;
d、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时,亦可用点焊;
e、除设计有特殊规定外,梁中的箍筋应与主筋垂直;
f、箍筋弯钩的叠合处,在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置;
g、为保证保护层厚度,应在钢筋与模板间设置塑料或半球形砼垫块、水泥砂浆垫块。
非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间,应用短钢筋支垫;
h、焊接时,对施焊场地应有适当防风、雨、雪等措施;
i、注意受力钢筋必须顺直,间距均匀;
箍筋绑扎结束后必须检查底板垫块是否有脱落现象;
j、立完模板后应有专人负责检查钢筋笼是否顺直,绞缝钢筋是否密贴模板,预埋件是否遗漏等进行检查;
发现问题及时处理。
k、钢筋骨架应绑扎或焊接牢固,绑扎铅丝头应向里按倒,不得伸向钢筋保护层。
l、钢筋保护层应符合设计要求,其偏差不得大于下列数值(单位:
mm):
浪溅区+10,-0,其他部位+10、-5。
钢筋制作的允许偏差、检验数量和方法应符合《港口工程质量检验评定标准JTJ221-98》P41表9.4.9规定
允许偏差
(mm)
检验单元和数量
钢筋骨架外轮廓尺寸
+5,-15
每个构件(一次施工的梁、板、桩等小型构件抽查10%且不少于3件)
用钢尺量骨架主筋长度
宽度
+5,-10
用钢尺量两端和中部
高度
受力钢筋层(排)距
用钢尺量两端和中部三个断面,取大值
受力钢筋间距
弯起钢筋弯起点位置
5
箍筋、构造筋间距
桩
用钢尺量两端和中部连续三档,取大值
梁
板
6
固定胶囊套箍位置
垂直向
+0,-10
用钢尺量中部,连续三档
水平向
6、模板施工
(1)、模板设计的一般规定
a、具有必须的强度、刚度、稳定性;
b、必须使用钢模板;
c、模板板面之间应平整,接缝严密,不露浆,保证结构物外露面美观、线条流畅,设倒角;
d、结构简单,制作、装拆方便。
(2)、模板制作
a、制作钢模板时,用原钢板制作,板面进行加工使表面平整光洁,以保证砼的外观质量;
b、制作模板时要充分考虑新浇注砼对侧模的压力,以及倾倒砼产生的水平荷载,因此制作外模板时,采用4㎜钢板,每间隔50㎝加一竖肋,横肋按其顺序压力大小分布制作;
为保证模板上口顺直,保证纵向钢度,外模桁架顶部、底部加设通长120mm槽钢。
c、重复使用的模板应始终保持其表面平整,形状准确,不漏浆,有足够的强度和钢度。
模板制作的允许偏差、检验数量和方法应符合《港口工程质量检验评定标准JTJ221-98》P29表8.1.6规定
钢模板
长度与宽度
每块模板(逐块检查)
表面平整度
用2m靠尺和楔形塞尺量,取大值
连接孔眼位置
用钢尺量,抽查三处
混凝土底胎模
长线底胎模
每处(每5m一处)
平整度
表面
用2m靠尺和楔形塞尺量
侧面
每5m相对高差
用水准仪查
边线平直
用经纬仪和钢尺量
(3)、模板安装
a、支、拆模板时必须按事先计算好的吊点位置焊好吊钩后,两点起吊,以减小模板变形;
b、模板安装时,采用龙门架吊装,安装侧模时,应防止模板移位和凸出,并设拉杆固定;
c、模板与钢筋安装工作应配合进行,防碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设;
d、模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,签认后方可浇注砼,浇注时如发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,应及时纠正;
e、浇注砼前,模板应涂刷脱模剂,外露面砼模板脱模剂应采用同一品种,不得使用废机油等油料,且不得污染钢筋。
模板安装的允许偏差、检验数量和方法应符合《港口工程质量检验评定标准》JTJ221-98P30表8.1.7规定
模板接缝表面错牙
每缝(抽查10%且不少于三条)