螺杆式压缩机施工方案Word文件下载.docx
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1.2编制依据
1）《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG20236－93；
2）《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》SH3538-2005；
3）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231－2009
4）《石油化工施工安全技术规程》SH3505－1999
5）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
6）《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503－2007
7）《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH3543-2007
8）K-301A、K-301B/C随机资料
2工程概况及特点
2.1工程概况
250万吨/年常减压装置是中海石油中捷石化有限公司安全环保与清洁燃料升级项目建安施工中重要装置之一，中石化第十建设有限公司总包承建，山东青岛越洋咨询有限公司监检。
这次安装的压缩机组共二台，均为螺杆压缩机，附属设备包括高位油箱、冷却器、润滑油站等。
螺杆压缩机主要参数如下表。
表2.1压缩机主要参数
序号
主要设备
参数
单位
压缩机位号
备注
1
压缩机
排气流量
m3/min
2
吸入压力
MPa
3
排出压力
4
压缩机级数
5
转速
r/min
6
排气温度
℃
7
额定功率
kw
280
8
设备总重
t
10
电机
电机型号
额定电压
V
额定电流
A
3施工方法
3.1施工程序
3.11压缩机基本施工程序图如下。
联轴器精对中
管段酸洗、蒸汽吹扫
图3-1压缩机施工程序图
3.2技术要求
3.2.1施工准备
3.2.1.1压缩机和汽轮机制造厂须提供下列技术文件、资料：
1）设备供货清单及装箱单；
2）机器安装、运行、维护说明书和技术文件；
3）设备合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录。
主要包括以下内容：
（1）重要零部件的材质合格证书；
（2）随机管件、管材、阀门等质量证明文件；
（3）机壳（汽缸）及附属设备水压试验记录；
（4）转子制造质量检验证书；
（5）转子动平衡及叶轮超速试验记录；
（6）机器装配记录；
（7）机器试运转记录；
（8）重大缺陷记录。
3.2.1.2技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。
3.2.1.3施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。
在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。
3.2.1.4施工场地
1）压缩机平台周围的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净，设备拆检场地能蔽雨、挡风沙；
2）基础混凝土强度达到设计强度的75％以上，并已办理中间交接；
3）施工用水、电、气和照明具备使用条件；
4）施工现场地面及平台上各配备两台干粉灭火器；
5）平台附近布置钳工工具房和存放材料、零件的板房各一栋，且摆放整齐；
6）施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。
3.2.2基础验收及处理
3.2.2.1基础验收
1）基础验收首先办理交接手续，然后按图纸及规范要求由质检部门、技术部门和施工班组共同进行验收；
2）基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；
中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰；
3）按土建专业基础图纸、交接资料和表3-2要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。
对超标项目，由交出方处理合格后，再次组织验收；
4）地脚螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；
表3－2压缩机组基础尺寸及位置允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
纵横中心线
±
20
不同平面的标高
-20
平面外形尺寸（凸台取＂-＂，凹穴取＂+＂）
平面水平度
每米
全长
垂直度
预埋地脚螺栓
标高（顶）
+10
中心距
预留地脚螺栓孔
深度
+20
中心位置
孔壁的铅垂度（每米）
3.2.2.2基础处理
1）基础上二次灌浆的表面铲出麻点，其麻点深度要求不小于10mm，密度为每平方分米3～5点，并清理表面的油污和疏松层；
2）放置临时垫铁处的基础表面铲平，其水平度偏差不可大于0.5mm/m，与垫铁应均匀接触，接触面积不少于70%；
3）基础与锚板的接触面铲平，均匀接触面积不少于50%；
4）预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；
5）机组安装前被油污的混凝土层应铲除。
3.2.3开箱检验
1）核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况;
2）按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷;
3）对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷。
4）对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；
5）机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；
6）对设备检查和验收后，应作好检验记录；
7）验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。
对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入；
8）开箱使用合适的工具，谨慎开启，以防损坏设备，对装有精密设备的箱体，更应注意保护；
9）设备的转动和滑动部件，在防腐层未清理前，不得转动和滑动，检查合格后涂以机械油或汽轮机油保护；
10）凡与机器配套的电气、仪表设备及配件，应同电仪专业人员一起验收后交电仪专业保管；
11）对随机供货的备品、备件认真清点、检查，妥善保管使用；
12）设备开箱检验期间或安装过程中发现有设备损坏或质量缺陷，要及时与建设单位、监理单位和制造厂共同检查协商处理；
13）开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备开箱检验记录》上签字、认可。
3.2.4机组就位、安装
1）在吊装机身之前应根据基础几何尺寸和机组重量分布情况，根据现场实际工况，确定正式垫铁摆放位置。
垫铁按照下式计算：
A≥C（W1+W2）/Pmm2
式中A—垫铁面积，mm2；
C—安全系数，宜取1.5～3；
W1—机器的重量加在该垫铁组上的负荷，N；
W2—地脚螺栓拧紧后分布在该垫铁组的压力，N；
P—基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度，Mpa。
2）压缩机就位后，其轴中心线应与机器基础中心线相重合，允许偏差为5mm；
安装标高应符合设计要求，允许偏差为5mm。
3）调整机身的水平度。
纵向水平度在压缩机入口法兰处测量。
横向水平度在压缩机入口法兰处测量。
纵向水平度允许偏差不得超过0.05mm/m，横向水平度允许偏差不得超过0.10mm/m。
4）地脚螺栓灌浆时，砼标号应符合设计要求，为缩短养生时间和保证灌浆质量，灌浆使用高强无收缩灌注料。
灌浆前12h将地脚螺栓孔壁充分湿润，当其强度达到75％以上时，在进行后续施工。
5）机器基础二次灌浆使用高强无收缩灌注料，二次灌浆按下列要求进行：
a、灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12小时以上，灌浆时清除基础表面积水。
模板与机器底座间距不小于60mm。
b、高强无收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须严密。
模板与底座的间距不小于60mm，且模板要略高于底座，如下图。
c、灌浆要连续进行，一次灌完，不得中断，灌完后用湿润的草袋子等盖好养护。
3.2.5压缩机拆检、组装（业主确定是否进行）
螺杆压缩机是较精密的机器，在拆卸组装时要小心，零部件要轻装、轻放，严禁敲打并保持清洁。
按下列拆卸顺序进行拆卸
1）压缩机外壳的拆卸
a、拆除压缩机上油管、氮气管、压力表和温度表等。
b、拆除压缩机与主电机连接的联轴器的中间段，并拆除压缩机螺杆转子上的联轴器。
c、拆除螺杆联轴器端的后盖，拆除同步齿轮端的前盖（应保护好前盖上的喷油嘴）。
d、拆除同步齿轮端的圆螺母，用同步齿轮拆装工具卸下同步齿轮。
固定大齿轮厚、薄齿位置的定位销，不能轻易拆除。
确定需要调整螺杆啮合间隙时，才能卸下定位销，按表3-2调整啮合间隙后，再重新锁定定位销孔，并装定位锁。
2）轴承的拆装
a、拆除固定止推轴承的圆螺母和固定轴承的螺栓，轴承座整体拆下；
拆除定位销，将轴承从轴承座中压出。
表3-2压缩机各部位间隙表
测量项目
数值（mm）
压缩机螺杆
螺杆轴向窜动
最小值
0.02
最大值
0.04
螺杆啮合间隙
0.10
0.35
排气端面间隙
0.18
0.20
压缩机同步齿轮
啮合侧隙
0.03
0.06
b、拆除同步齿轮后，再拆除固定径向轴承座的定位销，轴承座整体卸下；
c、装入新的轴承，注意油槽的起始位置，与轴承座油孔位置保持一致。
d、重新钻油孔和销孔并打入销钉，以防止轴承与轴承座相对转动。
e、测量径向轴承间隙，调整为正常范围间隙值。
3）轴封装置的拆卸
a、拆除固定机械密封的圆螺母和螺栓后，机械密封整体卸下。
b、在机械密封与螺杆转子端面之间安装有气封套。
c、轴封装置成套总成后，再整体装入压缩机壳体内。
3.2.6联轴器对中及联接
a、机组对中以压缩机为基准，调整电动机，其允许偏差为0.02mm。
当整体供货的机组压缩机和电机已经联好时，按上述偏差要求进行对中复查。
b、联轴器对中采用三表找正法，即径向打一块千分表、轴向打两块千分表。
对中偏差要求为：
径向位移不大于0.05mm；
轴向倾斜度不大于0.2mm/m。
c、压缩机与电动机联轴器精对中工作在气缸和接筒安装、压缩机最终定位后进行。
d、联轴器精对中完成后进行联轴器的联接。
3.2.7压缩机机组附属管道安装
a、管道与机组的接口段必须在机组找平、找正、精对中完成和基础二次灌浆后安装，连接到压缩机上时，其它部分应已完成，仅留下最后一段管子需连接到压缩机管口法兰上。
b、管道与机组连接前，管道内部应清理或吹扫合格。
机组向上连接的管口
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