莱钢2#750高炉技术标书Word格式文档下载.docx
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6
炉缸高度（mm）
3200
7
炉腹高度（mm）
3100
8
炉腰高度（mm）
1200
9
炉身高度（mm）
12200
10
炉喉高度（mm）
2000
11
炉腹角
80°
50'
16"
12
炉身角
22'
52"
13
铁口中心线标高（mm）
8600
14
渣口中心线标高（mm）
10000
15
风口中心线标高（mm）
11300
16
高炉有效总高度（mm）
21800
17
高径比
2.759
18
炉缸面积（m2）
37.374
19
风口数（个）
20
铁口数（个）
21
渣口数（个）
1.2.2炉身框架及炉顶刚架平台高度：
18m、▽20.800m、▽23.700m、▽26.250m、30.360m、33.620m、▽37.970m、42.120m、53.994m、57.880m、60.028m。
1.2.3冷却壁:
冷却壁共393块,最重块单重3.331t。
1.2.3斜桥:
斜桥全长:
61.7m
斜桥水平夹角:
56°
37'
12"
斜桥重:
106.443t（包括梯子、平台）
斜桥断面:
3.5m×
4.184m
1.2.4出铁场:
出铁场为砼柱子,钢吊车梁
2.施工部署及工期:
2.1本次工程高炉炉壳、重力除尘器壳体、高炉框架柱梁、出铁厂钢吊车梁等构件在唐山金结公司制造厂制作,现场拼装安装。
2.2热风围管、上升管及下降管、大型煤气管道、各层平台及梯子、栏杆、出铁厂屋面等构件在现场制作，需甲方提供制作场地40×
100m=4000m2。
2.3施工用水、电：
施工用水需保证生产和生活需要.
施工用电:
1000KW
2.4工期:
详见施工进度网络图。
2.5吊装机械选择:
吊装主机选用1台DBQ3000型塔吊,1台150t液压吊，辅机选用1台50t履带吊及1台25t液压吊。
2.6DBQ3000型塔吊布置在距高炉中心线24m，详见平面布置图，主杆选用66.32m，副杆选用24m。
3.结构制作工艺
3.1材料使用：
所有材料材质应符合设计图纸及规范的规定。
作到专料专用。
材料在平直后使用。
3.2划线号料：
采用CAD/CAM技术配合数控切割机将炉壳的切割及高炉冷却壁在炉壳上的开孔在制造厂一次完成。
号料时预留切割、焊接收缩余量及滚圆压头量400mm。
在炉壳结构上，上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm，壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，则应对孔两侧各部1.5倍孔径范围内的焊缝进行无损探伤。
冷却壁孔与炉皮环、纵缝应错开，整体高度预留余量。
3.3切割制作：
所有炉壳、冷却壁孔、测温孔等均采用半自动精密切割和数控切割。
3.4滚圆：
滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。
滚圆时要有专人指挥，并用弦长不小于1.5米的样板进行检查。
3.5预装配:
3.5.1在不平度≤4mm的预装平台上进行每带（组圈）预装配，立缝间隙预留3mm，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。
在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5-2m左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。
3.5.2每带预装配之后进行上、下带预组装。
每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。
上面的一段要作为后序组装段的底段。
3.5.3检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0°
、90°
、270°
、360°
四条中心线。
3.5.4拆开出厂。
3.6除锈和涂漆
3.6.1根据图纸要求进行除锈。
3.6.2根据图纸要求涂刷漆，焊缝处应留出30-50mm暂不涂刷。
涂刷应均匀，无明显起皱、流挂，并在构件上标注构件的原编号。
3.7构件运输：
为防止构件变形，采用胎具运输炉壳。
4.结构安装：
4.1煤气管道改线：
4.1.1由于原有煤气管道的存在，3000tm塔吊无法进行铺设，需先对其改线。
把制作好的煤气管道安装到改线位置，两端留好接口位置。
4.1.2停止原煤气管道的正常生产、检测接口部位是否有煤气存在，检测完后，如合格可立即进行安装，对好口进行焊接，焊接外观检查合格后试漏检验，合格即可进行生产。
4.2铺设3000tm塔吊轨道并进行塔吊安装。
4.3壳体安装
4.3.1安装前组装：
从下往上按顺序进行。
（1）单瓦壳体运至现场后，在不平度≤4.0mm的平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。
（2）按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等，。
符合要求后方可施焊。
（3）炉壳的焊接按4.3.2要求进行。
（4）吊装单元组焊检查合格后，与其相连的下个吊装单元预组装，合格后打上印记，焊好落位板及吊耳，按产品标识规定在上下口标记十字中心线，以便安装对口。
4.3.2炉壳焊接：
炉壳焊接为特殊工序
（1）壳体环缝采用手工电弧焊，竖缝采用电渣焊。
（2）焊接前要对坡口进行清理。
（3）焊条在使用前必须烘干，使用时要采用保温桶。
（4）壳体焊接先焊立缝，后焊环缝。
立缝要对称焊接。
焊前构件要预热。
（5）壳体环缝的焊接采用分段、分层、退步反向及对称焊，在焊接每道焊缝前应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除，重焊。
（6）每道焊缝应连续一次焊完，若中途中断应采取措施防止裂纹，再次施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
（7）焊后超声波检查，抽取焊缝总长的10%进行检查。
4.3.3炉壳安装
A．安装前的准备工作
（1）用水准仪、经纬仪对土建给定的高炉中心线、标高进行复测，并将中心点做出明显标志，以便安装时进行吊心检测。
并把高炉纵横中心线引伸到基础以外的永久建筑物上（或设立砼标记）。
（2）壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加支撑加固。
（3）按施工平面图在指定的位置搭设17×
17m2拼装平台三个：
首先把平台的地面夯实，然后辅设厚350mm碎石，长宽为18×
18m2。
碎石上辅设厚度为30mm的钢板，在钢板上辅设I28a梁，保证其水平度不大于4mm。
（4）根据土建单位提供的观测点，对高炉基础进行沉降观测，并做观测记录，上报二十二冶项目部及业主。
（5）参加安装的有关人员，必须熟悉图纸，了解设计和施工组织设计的要求，构件的平面位置、标高以及构件之间的连接方法、构件重量、安装顺序等。
（6）准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具。
（7）按施工图纸及施工标准要求，复查构件炉壳几何尺寸。
（8）准备炉壳焊接用三角架，并将三角架焊接于炉壳吊装段上，与炉壳一并吊装。
B．炉壳安装
（1）炉壳采用整圈吊装，3000tm塔吊杆长66.32m，副杆24m，回转半径24m，起重量为85t，按组装段进行吊装。
（2）两个吊装单元安装合格后后按4.3.2要求进行两吊装单元间的环缝焊接。
（3）涂漆：
壳体安装焊接后进行涂漆工作。
涂漆前应将临时设施的吊耳等拆除，拆除时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。
C．炉壳安装质量要求：
外壳钢板圈的最大与最小直径差：
≤3D/1000，且不大于10mm
D为外壳的设计直径
每圈外壳上口水平差：
≤4mm
对口错边量：
δ>
40mm时，≤1/10δ且不大于6（δ为板厚）
坡口端部间隙：
30mm时tmm（δ为板厚，t为坡口间隙）
外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：
≤2（H-h）/1000但不大于30mm（H—外壳钢板圈的标高h—炉底的标高）
炉顶法兰标高：
+20mm
炉顶法兰上平面任何两点的标高差：
≤D/1000但不大于3mm
D．高炉炉壳的对接焊缝其外观检查应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》YBJ208-85表4中Ⅲ级标准，无损探伤的内部质量要求应符合GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》7.3.3中Ⅳ级标准的规定。
超声波探伤方法及标准应按YB115281、《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中规定的Ⅱ级焊缝执行。
4.4风口法兰安装：
4.4.1高炉风口中心标高为11.300m，按0°
沿逆时针为起点，将圆周18等分，中心标高极限偏差为±
3mm。
4.4.2风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm，为相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm，法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。
4.5高炉热风围管的安装:
4.5.1安装要求：
（1）制造厂制作时分段出厂
（2）围管在安装现场进行预组装，预组装时要求上表面水平差不得大于6mm，环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边量不得大于2mm，坡口根部间隙为3mm。
预组装严格按照图纸设计及规范要求进行施工，经检查验收合格后，交付安装单位进行焊接，焊接后要求对所有焊缝做煤油渗透试验及无损检验。
4.5.2制作热风围管安装用临时支架。
根据临时支架布置图进行测量放线，首先放出支架安装标高、中心线，然后在风口平台上放出热风主管中心线，以便对围管进行定位安装。
安装临时支架时，支架与炉壳连接焊缝，焊接应采用同炉壳相匹配的焊条，焊后检查焊缝。
4.5.3围管安放在临时支架上，之后对围管进行定位调整，调整完毕再用四个5吨导链（沿围管均布）将围管挂在炉壳之上。
4.5.4热风围管标高最后调整，应在标高为14.600m平台安装完毕后，围管吊挂装置到达后再进行，其技术要求为：
环管标高：
±
10mm
环管上表面水平差：
≤10mm
从环管外表面至高炉外壳距离偏差：
20mm
4.6炉身框架安装：
4.6.1炉身框架柱及主梁要求在出厂前进行预组装，预组装的质量要求：
两对角线长度之差不得大于：
弯曲矢高不得大于：
1/1000L且不大于10mm
4.6.2炉身框架的安装方法及步骤
（1）首先根据设计图纸在下部框架上复测，炉体框架柱脚的安装标高及水平度，并用垫板垫平，并放出炉身框架柱脚定位中心线，并用钢冲打印标记。
（2）复查炉身框架柱、梁的尺寸，若有不合格的应立即修复，然后再在构件上划出柱脚十字中心线、标高检测线及柱的中心线，并作出标记。
（3）采用3000tm塔吊进行吊装。
（4）在构件吊装就位后用经纬仪测量柱的垂直度，可用倒链做小范围的调整，达到规范要求后，进行柱脚焊接固定，待固定后方可摘钩，然后进行各层平台安装。
4.7炉顶刚架的安装
4.7.1炉顶刚架技术及质量要求：
1/1000L且不大于10mm。
L—框架长度
4.8各层平台的安装
平台的安装顺序为：
主柱的安装（用经纬仪及缆风绳找好垂直度）—主梁的安装（测量标高；
焊接）—支撑安装（与柱节点间的焊接）—次梁的安装—各节点焊接—铺设平台板并焊接。
（个别平台可先安装于刚架上，视吊车实际起重能力及具体情况定）
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