飞检检查整改报告Word文档下载推荐.doc

飞检检查整改报告Word文档下载推荐.doc

《飞检检查整改报告Word文档下载推荐.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《飞检检查整改报告Word文档下载推荐.doc（7页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

生产操作人员风险意识不强，未考虑盛装素片的桶和盆为敞开状态，并且无标识会增加素片的污染、交叉污染以及混淆、差错等。

风险分析：

清洁设备后不及时更新清洁合格证，不利于设备清洁管理，可能会造成未按要求及时清洁设备，从而造成污染或交叉污染。

盛装素片的桶和盆为敞开状态，容易造成素片污染，影响素片质量；

盛装素片的桶和盆没有标识，容易造成混淆或差错。

。

整改情况：

立即更换筛片机清洁合格证（见照片）；

将过筛后的素片装入塑料袋内，再放入桶内，桶外贴好标识（标识内容：

产品名称、规格、批号等），并盖好盖子（见照片）；

对操作人员进行培训（培训内容见培训登记表）。

今后应严格按生产操作规程做好清场，及时填写清场记录、清场合格证；

生产开始前应进行检查，确保设备处于已清洁及待用状态。

生产现场所有盛装产品的容器都应有标识，加强现场监控避免生产过程中的污染、混淆和差错。

见附件

（2）缺陷内容：

压片间一与制粒沸腾干燥间的压差计不能归零，压片间一相对其缓冲间为正压。

检查时压片间一与制粒沸腾干燥间的压差计显示不能归零，压片间一相对其缓冲间为正压。

压片间一与制粒沸腾干燥间高效送风量小，从而使其压差计不能归零。

由于压片间一高效送风量小造成排风量小，排风堵塞，使压片间一相对其缓冲间压差为正压。

压片间一与制粒沸腾干燥间压差计不能归零时，不能正确显示房间内的压差。

GMP要求压片间应与相邻的房间保持负压，因压片间产尘量较大，当压片间一相对缓冲间压差为正压时，不利于粉尘的排出，同时会使压片间的粉尘流向缓冲间，从而污染缓冲间的空气。

整改情况：

调节洁净区高效送风量，清洗排风口，使制粒沸腾干燥间和压片间一压差计归零确保压差计显示数据准确、可靠；

调整压片间一相对其缓冲间的压差为相对负压，防止粉尘扩散（见调整后的压差计照片）。

（3）缺陷内容：

制粒沸腾干燥间正在制粒双氯芬酸钠缓释片（批号20161203），干燥间门口工序状态标识显示批号为20161204，干燥间内摇摆式颗粒机（设备型号：

YK-160E、设备编号：

82010025）的设备运行记录显示批号为20161204，现场的批生产指令与批生产记录显示批号为20161203。

检查时制粒沸腾干燥间正在制粒双氯芬酸钠缓释片（批号20161203），干燥间门口工序状态标识牌显示批号为20161204，干燥间内摇摆式颗粒机（设备型号：

82010025）的设备运行状态标识牌显示批号为20161204，现场的批生产指令与批生产记录显示批号为20161203。

检查时现场生产双氯芬酸钠缓释片20161203，设备运行状态标识牌因填写人员误拿了中班将要生产的20161204批的批指令，导致房间状态标识牌、设备运行状态标识牌填写为20161204，QA人员也监控不到位。

制粒沸腾干燥间工序状态标识牌批号错误和干燥间内摇摆式颗粒机设备运行状态标识牌批号错误会造成中间产品混淆或差错。

立即更换房间状态标识及设备运行状态标识，对操作人员和QA现场监控人员进行培训（培训内容见培训登记表）；

生产开始前应进行检查，确保生产操作间、设备等状态标识正确，加强对现场的监控，避免药品生产过程中产生混淆或差错。

（4）缺陷内容：

总混间无房间名称标识；

总混间内的V型混合机（设备型号：

VH-2000、设备编号：

82010007）正在准备混合双氯芬酸钠缓释片（批号：

20161203），该设备未清场，设备内外均有上批次残留的大量药粉。

检查时总混间无房间状态标识；

总混间间内的V型混合机（设备型号：

贴房间状态标识时遗漏了总混间一；

上一班次操作人员未按要求对设备进行清场；

QA监控不到位。

总混间无房间状态标识；

总混间内的V型混合机未及时按要求清场，会造成药品生产过程中的交叉污染或混淆。

总混间一贴上房间标识牌（见照片）；

立即对V型总混机（82010007）进行彻底清洁，做好清洁状态标识，经QA确认后对20161203批进行总混；

对操作人员和QA现场监控人员进行培训（培训内容见培训登记表）；

今后要严格按操作规程进行设备清洁和清场，确保无上批次残留药粉，杜绝生产过程中的交叉污染。

（5）缺陷内容：

双氯芬酸钠缓释片（批号：

20161021）铝塑包装前采用筛片机（设备型号：

82020002）进行素片筛粉，该过程未在工艺规程中进行规定；

现场检查时，操作人员正在剥出不合格的铝塑板素片，准备进行重新铝塑，该过程无相关文件规定。

现场检查情况：

产生缺陷的原因及分析：

因铝塑时素片粉尘较多，铝塑过程中易产生热封不严密，经过筛去除粉尘后铝塑板密封性严密，但工艺规程未及时修订；

铝塑过程中偶尔有热封不严密的铝塑板，为确保铝塑板热封严密，对热封不严密的铝塑板采用人工剥出后重新铝塑，但未在工艺规程中规定。

风险分析:

铝塑包装前进行素片筛粉，对热封不严密的铝塑板采用人工剥出后重新铝塑可能会对产品造成污染，影响产品质量。

对双氯芬酸钠缓释片工艺规程（文件编号：

STP-GY-1·

01·

01）进行修订，增加内包装工序铝塑前素片用筛片机过筛；

自20161021批起连续三批加倍抽样做微生物限度检查，结果符合规定，同时对这3批产品取样增加长期稳定性留样考察，确保在产品有效期内监控药品的质量情况，对双氯芬酸钠缓释片工艺规程（文件编号：

01）进行修订，增加内包装工序不合格铝塑板人工剥片，重新铝塑的规定。

（6）缺陷内容：

《双氯芬酸钠缓释片工艺规程》（文件编号：

STP-GY-01.01）规定干燥过程为：

“设定干燥温度40℃-55℃开始干燥”，现场检查时，设置温度为50℃，实际干燥进风温度为64℃，工艺规程未规定干燥过程中进风温度的控制范围，干燥工序生产记录未明确记录开始干燥的时间和达到设定温度的时间，未对干燥过程的进风温度进行监控。

双氯芬酸钠缓释片主批生产记录中干燥与整粒工序设计时未考虑到开始加热时间/温度，达到设定温度时间，实际干燥温度未体现，不利于干燥过程中进风温度的控制。

未规定干燥过程中进风温度的控制范围，干燥工序生产记录未明确记录开始干燥的时间和达到设定温度的时间，不利于对干燥过程的进风温度进行监控，会造成颗粒干燥不符合工艺要求。

修订完善现行《双氯芬酸钠缓释片工艺规程》和双氯芬酸钠缓释片主批生产记录中干燥与整粒工序生产记录，增加开始加热时间/温度，达到设定温度时间，实际干燥温度（干燥过程），使生产中干燥过程具有可操作性，并且关键的工艺参数和步骤均被记录，从而确保该工序产品质量符合工艺要求。

（7）缺陷内容：

20161009、20161010）的批检验记录中系统适应性试验的分离度结果未作判定；

双氯芬酸钠原料检验原始记录（编号：

030110011611026、03010011611027）中有关物质系统适应性试验未计算分离度、有关物质对照溶液主峰保留时间与系统适应性试验的主峰保留时间相差3分钟，记录时间未达到药典标准规定的时间。

双氯芬酸钠缓释片系统适应性试验检验原始记录设计时未设计结论项，故化验员在做双氯芬酸钠缓释片（批号：

20161009、20161010）的批检验记录时未对系统适应性试验的分离度结果未作判定。

化验员在做双氯芬酸钠原料（编号：

030110011611026、03010011611027）检验原始记录时未按双氯芬酸钠检验操作规程的规定对有关物质系统适应性试验分离度进行计算；

由于有关物质检验时因室温、柱温与流动相换新瓶的原因，导致有关物质对照溶液主峰保留时间与系统适应性试验的主峰保留时间发生较大的漂移，相差3分钟（高效液相色谱分析可接受对照溶液主峰保留时间与系统适应性试验的主峰保留时间相差1分钟以内）；

并且因化验员未严格按双氯芬酸钠检验操作规程进行检验，造成记录时间未达到药典标准规定的时间。

检验时对系统适应性试验的分离度结果不计算和判定，不能确定系统适应性试验是否符合规定，会造成检验结果不可靠；

有关物质对照溶液主峰保留时间与系统适应性试验的主峰保留时间相差3分钟，记录时间未达到药典标准规定的时间，也会影响检验结果的准确性。

在双氯芬酸钠缓释片批检验记录中对系统适应性试验的分离度结果作出判定，记录中增加“结论”项。

在双氯芬酸钠原料检验原始记录（编号：

030110011611026、03010011611027）中增加有关物质系统适应性试验分离度计算。

对双氯芬酸钠原料（编号：

030110011611026、03010011611027）按化验室偏差及OOS/OOT调查处理规程进行纠偏，重新用原样按双氯芬酸钠检验操作规程进行有关物质的检测，检验结果符合规定，并做好偏差记录，对化验员进行培训。

见附件偏差记录。

（8）缺陷内容：

现场检查时正在运行的摇摆颗粒剂（设备型号:

YK-160E、设备编码：

82010012）发生异常停止使用，操作人员未在批生产记录中发生异常情况。

现场检查情况:

设备（摇摆式颗粒机82010012）发生异常时，操作人员未按要求在批生产记录中及