风险管控及隐患排查治理-风险管控制度Word文档格式.doc
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4.2安全检查表分析法：
（SafetyChecklistAnalysis，缩写SCA）是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
4.2.1安全检查表编制的依据：
（1）有关标准、规程、规范及规定；
（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；
（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；
（4）分析人员的经验和可靠的参考资料；
（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
4.2.2安全检查表编制分析要求：
（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。
先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。
对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。
所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。
标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。
检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。
（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
4.2.3安全检查表分析步骤：
（1）列出《设备设施清单》（参照表3）。
表3设备设施清单
单位：
装置单元：
NO:
序号
设备名称
类别/位号
所在部位
备注
（填表说明：
1.设备十大类别:
炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。
2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。
3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。
）
（2）确定编制人员。
包括熟悉系统的各方面人员，如主管、技术员、设备员、安全员等。
（3）熟悉系统。
包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
（4）收集资料。
收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。
（5）判别危害因素。
按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
（6）列出安全检查分析评价表。
针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（LEC法参照表4-1，风险矩阵法参照表4-2）。
表4-1安全检查分析（SCL）评价表
区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
№：
检查项目
标准
不符合标准的情况及后果
偏差发生频率
现有安全控制措施
安全设施
L
E
C
D
风险等级
建议改进措施
分析人员：
日期：
审核人：
审定人：
审定日期：
表4-2安全检查分析（SCL）评价表
S
R
审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任；
偏差发生频率：
从未发生、曾经发生。
4.3工作危害性分析法：
（JobHazardAnalysis，简称JHA），它将一项工作活动分解为相关联的若干个步骤，识别出每个步骤中的危害，并设法控制事故的发生。
4.3.1作业活动的划分：
可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。
如：
（1）日常操作：
工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
（2）异常情况处理：
停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。
（3）开停车：
开车、停车及交付前的安全条件确认。
（4）作业活动：
动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；
采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、人工加料（剂）、汽车装卸车、库房叉车转运、机泵机组盘车等危险作业；
场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
（5）管理活动：
变更管理、现场监督检查、应急演练等。
4.3.2作业危害分析的主要步骤：
（1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表2）。
表2作业活动清单
单位:
№：
岗位/地点
作业活动
活动频率
1
2
（活动频率：
频繁进行、特定时间进行、定期进行。
（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：
应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
（3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（LEC法参照表2-1，风险矩阵LSR法参照表2-2）。
表2-1工作危害分析（JHA）评价表
工作岗位：
工作任务：
№：
工作步骤
危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
主要后果
控制措施
表2-2工作危害分析（JHA）评价表
分析日期：
审核人：
审核日期：
审定人：
审定日期：
（备注：
审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。
可以按下述问题例举提示清单提问：
1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？
2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？
3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？
4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？
5）噪声或震动是否过度？
6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？
7）照明是否存在安全问题？
8）物体是否存在坠落的危险？
9）天气状况是否对可能对安全存在影响？
10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？
可以从能量和物质的角度进行提示。
其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。
例如：
机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；
热能可造成灼烫、火灾；
电能可造成触电；
化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。
从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
（4）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。
如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
（5）对危害因素产生的主要后果分析。
按照5对危害因素产生的主要后果进行分析。
（6）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。
5风险评价准则
事件发生的可能性L，事件后果的严重性S及风险度R；
按风险度R=可能性L×
严重性S，计算出风险值，判断是否属于可接受风险，如果是可接受风险，可以维持原有管理。
对于不可接受风险，根据风险值的大小将其分为巨大风险、重大风险、中等风险、可接受风险、轻微或可忽略的风险，分别规定整改的期限和整改的措施。
风险评价准则事件发生的可能性L见表-1
风险评价准则事件后果的严重性S见表-2
风险评估表见表-3
风险等级判定准则及控制措施见表-4
表-1事件发生的可能性L判断准则
等级
判断标准
5
在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现，或者在正常情况下经常发生此类事故或事件
4
危险因素不容易被发现，现场没有检测系统，也未做过任何监测，或有现场控制措施但未有效实施执行或控制措施不当，或危害常发生
3
没有保护措施，或未严格按照操作规程操作，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）,或曾经作过监测，或过去曾发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件
表-2事件后果严重性S判别准则
法律、法规、标准及其他要求
人员伤亡
财产损失/万元
生产装置停工
环境影响
违反法律、法规和
人员死亡
＞10
整个公司停止运行
特大污染事故
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
＞5
整个车间停产
重大污染事故
不符合行业的规定
重伤或职业病
＞2
1个工序停工或1台重要设备停工
对公司周围造成影响
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