烧成系统中控操作规程Word文档格式.docx
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5.1窑系统工艺简介:
。
5.2工艺流程方框图
6点火前的检查准备工作:
1.现场检查各有关设备的润滑情况及螺栓是否松动。
2.检查预热器、窑及冷却机内的耐火衬完好情况,有关人员、支架、工具、杂物等是否已全部撤离和清理干净,以及三次风管的积料情况。
3.将预热器各翻板阀吊起,确认管道畅通无堵后,严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。
4.确认各阀门处于关闭状态。
5.校准燃烧器角度及距窑口距离,并做好记录。
6.根据工艺要求向窑操提供升温曲线图。
7.确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉(可用4小时左右),确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求。
8.各专业人员进入岗位并完成各项准备工作。
9.窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解,以做到胸有成竹,并将准备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录,并将存在的问题向分厂主管领导汇报。
10.接分厂主管领导点火指令后,由分厂生产调度通知原料、煤磨、电气、仪表、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电,通知水泵房送水,通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置,检查各设备、仪器是否备妥。
11.通知空压机站启动各有关空压机,中控启动风机润滑系统,启动窑减速机润滑系统。
7点火升温:
1.通知原料操作员启动原料磨循环风机,调整窑尾高温、原料磨循环风机入口挡板开度,使窑罩压力在-300Pa左右。
2.打开燃烧器上内外流手动挡板,中控将变频调速器调至最低,启动一次风机(组成单个设备启动时,启动前的报警铃已含在启动信号之中,下面不再重述),并调节手动挡板至一定开度,压力为
0.015Mpa,以内流为准。
3.启动点火油泵,调整供油油站出口压力为1.2Mpa,开始向窑内喷油,将点火棒点着,从窑头罩侧门伸入,使点火棒前端靠近喷咀前下侧,进行点火。
4.确认柴油点燃后,调整内外流风挡板开度,以期得到较理想的燃烧状况。
5.升温曲线:
(每次升温前由工艺专业技术人员提供)。
6.喂煤
1.启动窑头喂煤系统,煤仓料位设定在30%左右,按顺序开机(现场手动),启动完毕设定喂煤量为0.5t/h。
2.刚开始喂煤时,要避免熄火,操作要平衡,注意调整各风机挡板开度,做到即保证煤粉充分燃烧,风量又不过大。
注意:
窑内温度过低时,不得随意单独用煤粉升温。
⑶.注意观察预热器系统各点温度是否正常。
8升温中窑的慢转:
(见表一)
注:
⑴.降雨时,应根据实际情况相应缩短慢转窑时间(建议间隙时间比正常时减半);
3.预热器出口气体温度达100℃以上时,窑尾高温风叶必须慢转。
表一:
升温中窑的慢转
窑尾温度℃
旋转量(圈)
旋转时间(秒)
间隔时间(min)
0~150
不慢转
150~300
1/4
107
60
300~450
30
450~600
15
600~750
10
750℃以上
1
/
连续慢转
9窑头加煤操作
根据升温曲线及现场观察,进行加煤、减油,同时调整风量,使得充分燃烧,并保持火焰正常,尽量避免烟囱冒黑烟,控制预热器出口CO含量在0.1%以下,O2含量在10%左右。
10投料前的准备
1.检查预热器各部位的温度,投料前1h放各翻板阀,同时关闭预热器系统所有空气炮气包的卸空阀,打开进气阀,并把控制屏上的开关从“0”位打到“1”位,使空气炮进入正常运行状态;
2.当窑尾温度达到750℃以上时,启动窑辅助传动装置等设备,窑开始连续慢转,并通知加油班给轮带内加石墨锂基脂。
3.启动篦冷机集中润滑系统;
4.启动冷却机一、二室风机,注意调整窑罩压力,若调整困难,可启动三、四室风机,若窑头出现正压,可启动窑头排风机风机并调整挡板,保持窑头微负压。
5.启动熟料库顶袋收尘器,通知巡检调整袋收尘器排风机挡板;
6.启动熟料输送及窑头回灰系统.
7.启动冷却机的拉链机、破碎机及三段;
8.启动一、二段篦床,篦板速度设为最低;
9.启动喂料系统袋收尘,通知现场巡检工调整袋收尘器排风机挡板;
10.确认喂料量设定值为零,启动喂料机组,启动均化库出料系统.
11投料操作:
窑尾温度升到1050℃开始投料,若尾温在1000℃以上,预热器出口气体温度在400℃以上,也可开始投料。
1.关闭窑尾高温入口挡板,启动窑尾高温液压偶合油泵及主电机,并选择运行联锁;
2.启动冷却机二、三段空气室风机(其中一段空气室风机在前面若已启动,则在此保持运行);
3.并通知电收尘班将窑头电收尘荷电,关闭窑头排风机风机挡板,启动窑头排风机;
4.确认NST炉喂煤秤设定值为零,煤粉仓料位可供生产4h以上,启动NST炉喂煤机组,然后适当开启3507⑵挡板开度,向炉内适当加煤,使五级筒出口温度为800℃左右.
5.调整各有关挡板,维持预热器出口抽力在-1100Pa左右,窑罩压力为-30Pa~-80Pa.
6.停止窑慢转,断开离合器,切换主马达,窑速初设定值为0.35rpm,喂料达到100t/h后可加至1.2rpm左右。
7.以50t/h左右的喂料量开始喂料;
8.注意现场观察窑内情况,注意窑尾负压、温度,预热器出口压力与温度;
五级筒出口温度,五级筒锥体负压差及溜子温度800℃左右。
9.注意两系列各对应点的温度、压力,并进行比较,判断是否正常。
12加料操作曲线及加料过程控制:
12.1加料曲线(供参考用):
12.2加料过程控制:
1.根据窑内及预热器情况。
逐渐加料到325t/h,进行满负荷生产,在加料时相应逐渐加快窑速至3.5rpm左右,窑头加煤至10.5t/h左右,NST炉加煤至14t/h左右,加煤操作应缓慢稳定,窑与NST炉用煤比例大致为:
窑:
NST炉=45:
55
2.加大窑排风机排风量,使预热器出口抽力在–4500pa左右,预热器出口气体分析CO小于0.08%左右,Nox在400~700ppm。
3.加料的同时,增加冷却机各室风量,当喂料量在325t/h时,控制一室压力在Pa,二室压力在Pa,五室压力在Pa,据此进行调整篦冷机一、二、三段篦速,速比为:
1:
1.1:
1.2.
4.几点说明:
⑴.加料过程中,应稳定各部温度,逐步加至满负荷。
a.预热器出口温度稳定在400℃以内;
b.五级筒溜子温度稳定在860℃以内;
c.窑尾温度应控制在1100℃以内;
d.入NST炉三次风控制挡板开度在30%,一般控制在30%左右。
⑵.加料时注意风、煤、料、窑速的平衡(见表二),处理好窑与分解炉、预热器、冷却机之间关系,稳定系统热工制度。
⑶.当整个系统稳定之后通知巡检工停止烧油,停油后适量增大窑头喂煤量。
⑷.增加喂料时,喂煤量调整幅度不宜过大,避免不完全燃烧,做到既不烧高温,也不出黄料。
5.各部满负荷的正常操作参数大体如下:
预热器出口温度控制在340℃左右
五级筒出口温度控制在900℃左右
NST炉出口温度:
900℃以内
NST炉出口抽力:
五级筒溜子温度:
860℃左右
窑尾温度:
1100℃以内
窑尾负压:
-300Pa左右
窑主电机电流控制在:
400~700A
烧点温度:
1350℃
预热器出口CO含量:
0.08%以内
NOx浓度控制在:
400~700ppm
增湿塔出口温度:
200℃左右
冷却机废气温度:
200℃~250℃
13出现紊乱时的处理
13.1跑生料(窜料)
判断:
窑电流下降较多,烧成带、窑尾、五级旋风筒溜子温度下降,Nox含量下降,冷却机压力上升。
若篦速自动控制则一段篦速加快。
处理:
减窑速、减喂料、适量加煤、适当减小三次风挡度开度。
恢复:
待窑电流及烧点温度有上升趋势,即可考虑加料。
先提窑速再加料,恢复三次风挡板开度,加料时应密切注意系统温度变化,加料幅度要尽可能的小,防止再跑生料,但同时也要防止烧高温。
13.2垮圈和掉窑皮
判断:
当窑马达功率增加,随时间的变化率超过一定值,而烧成带温度,NOx浓度变化不大即视为掉窑皮。
该情况出现后烧成带温度及Nox浓度下降即视为后圈垮落,生料前移。
窑功率降低,变化率超过一定值,冷却机篦子速度加快,烧成带及NOx浓度变化不大,即视为前圈垮落。
处理:
根据中控信息,结合对现场窑内的观察,可调整窑速,增加窑头喂煤,适当减料来消除热工波动。
13.3保护窑皮及耐火砖
⑴.窑内的热负荷不要过高,要稳定。
一旦发现烧高温,要快速扭转。
⑵.注意调整火焰,使火焰位置、形状、方向及长度合理。
⑶.注意来料量变化,风、煤波动。
注意料子成份及煤质的变化,注意f-CaO检测结果,并采取相应对策。
4.中控操作员应根据窑胴体温度扫描仪显示最高温度点的位置,窑皮的长度、厚度及均匀性,通过调整火焰、风温、风量和喂煤量等来保护和
补挂窑皮。
⑸.烧成带窑皮更新期或胴体高温报警时,尤其要加强操作,采用中下火力控制,不要烧高和烧低,及时补挂窑皮。
14停窑前的准备
1.接厂部或分厂领导停窑通知后,视煤粉仓内煤粉量,确定停窑的具体时间,现场应做好安全防火准备工作。
2.与原料磨、煤磨操作员联系,注意调整废气处理系统。
3.通知现场准备停窑。
15停窑操作
1.将标准仓料位控制在20%左右。
2.注意观察煤粉仓料位,根据两煤粉仓的煤粉量,确定生料出库计量滑板设定值为零,原则是标准仓内生料放空,煤仓内煤粉尚有部分煤粉(5t左右)。
3.关闭生料出库气动闸阀和计量滑板.
4.当标准仓放空时,注意预热器温度变化,通知现场检查预热器是否畅通,并准备切换主马达至辅助马达,同时设定NST炉喂煤量为零,调整三次风挡板开度,并通知现场敲击煤粉输送管道,这时应密切注意NST炉出口温度变化,当确认管道内煤粉已输送完毕后,停NST炉喂煤系统及有关袋收尘。
5.调整窑头喂煤,保证正常的烧结温度,不要使窑尾与预热器出口温度过高。
当斗提空载时,在保证烧结能力的条件下设定喂煤量,尽可能小,同时考虑停供料系统设备,并根据窑内情况设定喂煤量为2t/h左右,同时通知现场敲击煤粉输送管道,当确认管道内煤粉输送完毕后,开始慢转窑(窑慢转时间间隔如下表)
停主马达后
慢转间隙(min)
0~10min
0min~0.5h
5