企业管理体系改善方案PPT资料.ppt

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,目前品质部现状及存在问题点,1、品质部首件检验工作目前已转交由生产部完成，IPQC没有对首件进行确认及检定；

2、检验标准书不完善，有部分产品无检验标准书；

如IQC进料检验标准、IPQC制程检验标准、3、现场区域划分不明确，没有详细标识。

如：

仓库化学品与原材料、成品摆放在一起等；

化学品储存、摆放无明确文件规范、控制；

良品、不良品、半成品没有明确标识；

4、6S没有推行，现场混乱；

没有目视管理。

5、产品的生产控制无QC工程图进行管控；

6、新产品导入生产无客户品质基准书、无客户承认样品、无召开产前说明会对品质问题进行讲解及对QC、员工培训。

7、各部门岗位职责、权限划分不清析，没有明确各部门岗位职责说明书；

8、目前品质管理系统主要分为两大模块，即进料检验（IQC）与制程检验（IPQC）、另外加样品制作、测试及统计分析退货品处理，此品质保证模式环节有遗漏导出品质问题多发；

没有入库检查，没有制程稽核及内部品质稽核，没有运用CPK及SPC对制程异常进行统计分析处理.9、文件管控混乱、车间现场及品质部现场出现多文件没有进行受控，相同文件有不同版本混用，无人到现场对文件进行稽核，整顿。

10、抽样水准执行力度严重不足，目前所使用GB2828-87抽样标准，按照此标准进行检验，如批量数为151280PCS，则抽取样本数为32PCS，281500PCS则抽取样本数为50PCS，5011200PCS则抽取样本数为80PCS，12013200PCS则抽取样本数为125PCS等，而在实际工作中制程巡检数每条生产线（各工序）每小时为2PCS，根本无法抽查到不良品。

A、IPQC抽检数量少为品质控制环节严重缺陷；

B、无QA做入库检查，不能确保出货到客户处产品品质；

目前品质部现状及存在问题点11、ISO体系有,但没有按此体系执行，有程序文件规定但没有落实执行，没有制程品质稽核及内部品质稽核；

12、因没有岗位权责说明书，（IPQC每小时各工序巡检已变成多车间一个人巡检，走马观花方式巡检无法发现不良，当一旦发现不良时已生产出大批量不良品。

13、多次出现的同类品质问题及影响较大的品质问题没有彻底进行解决或解决没执行。

无跟踪确认改善效果及效果评价。

14、没有召开月（周）度品质检讨会，来料不良、制程异常多发没有彻底改善；

15、没有对合格供应商定期进行稽核、辅导。

对来料没有作出有效预防改善对策。

16、品质部及协力部门目前没有制订培训计划，对新老员工进行入职前、工作（专业）技能、工作流程、仪器操作、测试要求、品质意识等培训。

17、品质目标没达成但没有对未达成原因进行检讨分析改善。

18、各车间检测设备仪器都已超出校正有效期限，但没有及时进行校正，不能确保测量精度要求。

19、各车间作业现场均没有挂作业指导书、QC检验标准书。

目前品质部定位在检测及检测信息反馈上，所以无法直接有效控制品质，只能靠生产自行保证品质。

在此需检讨品质部定位方向，是在控制保证品质作用上还是作为辅助作用上，以上品质部具体如何定位及方向需请总经理指示！

品质管理体系改善方案,一、品质部部门架构整改、人员调配、工作变更，工资制度检讨；

二、品质部IQC工作方法检讨、供应商辅导；

三、对品质部人员流失率控制；

四、对基层管理及员工品质意识灌输；

五、检验标准书及作业指导书的完善；

六、岗位说明书及权责说明书建立；

七、新产品导入流程检讨改善；

八、培训计划的制订及实施方案；

九、测量仪器的校正、维护、管理；

十、制订周（月）品质检讨会制度并实施；

十一、现场推行目视管理；

十二、制程品质稽核的推行；

十三、制订各工序品质控制图，针对重点工序加严管理；

十四、成立专案小组，对客户重大投诉、制程重大异常、多发问题进行检讨；

十五、ISO9000体系的维护。

深圳市天贸电池有限公司改善计划实施过程,一、品质部部门架构整改、人员调配、工资制度检讨；

1、部门架构图的重新规划；

2、人力资源及工作检讨；

3、品质部人员工资制度检讨。

TM3,TM3,1、品质部部门架构整改、规划,品质部组织架构图：

全检钢壳,铆钉内阻检,抽检,性能实验,全检铝壳,抽检,性能实验,全检盖板,拉浆车间,制片车间,卷绕拉,卷绕拉,卷绕拉,激注车间,拉浆车间,制片车间,激注车间,检测车间,铆接车间,包装车间,出货性能,退货处理,性能测试,样品制作,卷绕车间,卷绕车间,检测车间,品质统计,仪器校正,仪器管理维护,经理,文员,IQC主任,IPQC主任,钢壳IQC,铝壳IQC,钢壳白、晚班IPQC,铝壳白、晚班IPQC,QA,计量,QE,品质分析改善,2、人力资源工作检讨及改善方案,现状分析及改善方案：

A：

IQC现有12人，钢壳材料为抽检方式，生产紧急时为全检，铝壳及铝盖帽为全检方式，其中5人专职负责铝壳及铝盖帽检验工作，每月所耗费工时为5人*11H/天*30天=1650H/月，其材料不良检验费用本应由供应商承担，目前由天贸承担。

材料检验清单详见附表。

*后续工作方式将进行变更，铝壳及铝盖帽全数检验更改为抽样检验，抽检不良时联络供应商来厂全检；

*生产紧急时由天贸全检，其全检工时及费用将直接转嫁供应商承担。

*IQC人员工作调动，更改检验方式后多出人员调动到IPQC工作，加严制程控制。

B：

IPQC现有13人，含露点测试2人。

其中每班次（白、夜）各5人。

目前钢、铝壳生产共有17个车间（拉浆车间2个、制片车间2个、卷绕车间2个、装配车间1个、激光焊车间2个、注液车间2个、预充车间2个、检测车间1个、成品车间2个、包装车间1个）。

以上各环节容易出现批量性不良、性能不良及导致客户投诉的主要有拉浆、制片、卷绕、预充、注液、检测、包装等，为确保生产品质，必须在此环节追加人员进行重点控制，其它环节进行巡检检验方式。

即IPQC人员需追加9人，可将IQC人员调动4人过来，再招聘或从其它部门调动5人。

品质部从九月份裁员后，生产部报废率、总不良率明显上升，详见统计附表。

C：

QE工作需追加3人对制程进行分析及控制，在各生产部门安排一个QE解决生产过程中出现异常问题，主要从事制程品质异常分析及客户投诉异常分析。

目前生产工艺、新产品开发、制程品质异常、客户投诉等问题由技术在执行，品质部没有参与到品质分析工作，对新产品开发及客诉问题都不太了解，不便于现场品质控制。

D：

目前计量管理工作严重失控，没有及时进行检验及校正工作，不能确保测量仪器精确度，更不能满足客户品质要求，特计划将计量校正及管理工作纳入品质部管理，由品质部调配人力进行管控。

将计量工作纳入品质部进行管理，由品质部进行校验（需请构校验标准件块规）。

E：

IQC设置一名SQE，负责供应商辅导改善工作，制订供应商稽核计划定期对供应商进行稽核，可由IQC主任兼职管理。

建立进料不良履历表，对IQC员工进行教育，次回检验作为重点控制。

现状分析及改善方案：

F：

将每个月客户投诉内容作成不良履历表；

及时将不良信息反馈到现场进行改善。

详见附表。

G：

对所有QC进行培训，了解客户投诉不良问题及改善对策后，在制程巡检控制中将客诉问题进行重点管控，避免同类不良再发。

H：

将不良履历追加在检验标准书内，后续检验时将客户不良作为重点管控项目；

I：

同类似不良问题进行水平展开，并对所有员工及QC进行教育，杜绝同类问题再发。

IQC全检明细表,九月十日至十月八日铝壳全检明细表,IQC全检明细表,九月十日至十月八日铝盖帽全检明细表,品质部裁员后制程实际品质状况明显下降,制程品质状况七、八、九月份比对：

品质部现有人力资源分布,品质部规划人力资源分布：

品质部工资方案,总薪计算方式:

来料检验：

级别工资+加班费+周日加班费+全勤奖+生活补贴+工龄工资B：

制程巡检：

级别工资+周日加班费+工龄工资+全勤奖（包吃）C：

主任：

级别工资+工龄工资（包吃）注：

来料检验及制程巡检人员试用期为1个月，试用期后调整工资为100元，主任试用期为3个月，试用期后调整工资为200元。

工龄满一年后品管人员工资一年涨50元，主任满一年后涨100元。

二、品质部IQC工作方法检讨,1、IQC工作方法检讨。

建立各类原材料检验标准书；

改变抽取样本检验方式，由全检变为抽检；

材料不良由供应商进行全检，生产紧急时由天贸全检，耗费工时转嫁供应商；

建立异常履历表，针对进料及客诉异常进行重点管控；

制订人员专业技能培训计划；

完善看板管理，标识管理及区域划分；

制订供应商稽核计划，定期到供应商进行稽核及辅导；

建立合格供应商一览表，对合格供应商材料优先使用，并进行免检；

完善岗位责任制度，各司其职；

建立早会制度，每日召开会议，问题点检讨及工作安排；

三、品质部人员流失率控制人员的稳定是品质保证前提，只有稳定的人员，良好的工作心态及专业技能，完善的制度及管理，方能保证品质的提升。

品质部人员流失率控制目标为5%。

人员流失控制方法：

对公司工资架构进行统一规划，由公司统一制订，并严格执行；

归属感，建立员工“以厂为家的思想”；

工作环境的改善；

管理方法的检讨：

以标准化、明确化、并公正、公平、公开的管理树立企业文化，举办相关活动，提升员工对工作的兴趣。

四、基层管理及员工品质意识灌输,品质意识的重要性：

品质意识是保证品质的基本前提！

员工或基层管理者若品质意识不强，在生产作业过程中将会违规作业，不遵循生产工艺流程作业，从而带来很多品质隐患，导致不良产生。

加强品质意识管理方法：

1、利用宣传增强品质意识：

制作宣传标语、口号进行宣导。

2、利用培训增强品质意识：

给员工及基层管理者进行培训，讲解品质重要性。

3、利用制度规范去约束：

制订品质相关管理制度，要求按照制度执行。

4、利用竞赛，品质及产品相关知识比赛：

举行有奖竞猜活动，主题内容为品质相关。

5、推行“QCC”活动：

推行品管圈活动，全厂范围内推广，全员品管。

6、举办“品质月活动”。

指定哪个月份为品质月，全厂内推行，强调品质主题。

五、检验标准书及作业指导书的完善,检验标准书为品管作业基准，作业指导书为员工操作指引。

必须建立及完善检验标准书，作业指导书，并将其标准挂在作业现场。

1、针对现有的检验标准书进行修订更新；

2、针对新产品检验标准书的作成；

3、针对现有产品无检验标准书的进行补充；

4、对IQC来料检验标准进行完善（含各不同类型材料检验标准）。

六、岗位说明书及权责说明书的建立1、建立各环节职能岗位说明书。

2、建立各环节职能岗位权责说明。

明确规定。

3、制订各部门组织架构图。

4、建立内、外部沟通方式及联络方式，以便于沟通协调及时处理。

以上需受控发行，并让各职能岗位明确各自岗位职责，知道各自应该做什么事，当事人不在时应找谁处理。

七、新产品导入流程检讨及执行方案,新样品开发、制作、送样、检讨、承认、试产、量产前检讨、正式量产等各环节需制定一套程序来明确规定，在不同环节各责任单位应从事哪些工作，负责哪些项目。

目前存在问题点：

1、目前无品质人员参与新产品开发试验、制作、检讨；

2、在导入正式量产前没有召开量产前检讨会，没有对所使用材料准备准况、生产工艺卡、作业指导书、检验标准书、客户承认书及承认样品、QC培训及员工培训等做好准备。

3、没有明确新产品导入流程图。

改善方案：

1、制订新产品导入流程图，并按流程执行。

2、召开量产前试产检讨会，对试产中问题点进行检讨并作出有效改善对策，在后续生产中避免出现以上问题，并对QC及员工进行部训，如生产工艺流程、加工方法、使用材料、材验标准等。

3、确认所有物料辅助材料是否准备齐全、生产工艺卡、检验标准书、包装规格书、作业指导书、零件承认书、产品承认书