活塞式压缩机维护检修规程完整Word文档格式.docx

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根据状态监测结果、设备运行状况以及是否有备机可适当调整检修周期。

2．2

检修内容

2．2．1

小修

2．2．1．1

检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清理气阀部件上的结焦及污垢。

2．2．1．2

检查并紧固各部连接螺栓和十字头防转销。

2．2．1．3

检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统，并根据油品的化验结果决定是否更换润滑油。

2．2．1．4

检查并清理冷却水系统。

2．2．1．5

检查或更换压力表、温度计等就地仪表。

2．2．2

中修

2．2．2．1

包括小修内容。

2．2．2．2

检查更换填料、刮油环。

2．2．2．3

检查修理或更换活塞组件（活塞环、导向环、活塞杆、活塞等）。

2．2．2．4

必要时活塞杆做无损探伤。

2．2．2．5

检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况。

2．2．2．6

检查并调整活塞余隙。

2．2．3

大修

2．2．3．1

包括中修项目。

2。

2．3．2

检查测量气缸内壁磨损。

2．2．3．3

检查各轴承磨损、并调整其间隙。

2．2．3．4

检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈的磨损。

2．2．3．5

十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤；

气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓等必要时做无损探伤检查。

2．2．3．6

根据机组的运行情况及设备监测情况水平度和中心位置，调整气缸及管线的支撑。

2．2．3．7

检查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理。

2．2．3．8

检查校验安全阀、压力表。

2．2．3．9

检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等，并做水压试验和气密性试验。

2．2．3．10

检查及修补基础。

2．2．3．11

基础和机体及有关管线进行防腐。

2．2．3．12

清理油箱更换润滑油。

3

检修与质量标准

3．1

拆卸前准备

3．1．1

掌握设备平时运行状况，确定检修内容，备齐必要的图纸资料。

3．1．2

编制检修方案及施工方案。

3．1．3

备齐检修所需的工器具（包括专用工具、量具、起重设备等）、配件及材料。

3．1．4

切断电源，系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修条件。

3．2

拆卸与检查

3．2．1

拆卸联轴节，检查机组对中。

3．2．2

拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀

3．2．3

打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。

3．2．4

拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨损。

3．2．5

拆下填料、刮油环等组件，检查磨损。

3．2．6

拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。

3．2．7

拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹。

清除阀组件的结焦和污垢。

3．2．8

检查测量气缸表面的磨损。

3．2．9

拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损。

3．2．10

检查测量曲轴颈的磨损，并测量臂距差。

3．2．11

拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。

3．2．12

拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油。

3．2．13

安全阀调校。

3．3

检修质量标准

3．3．1

机体

3．3．1．1

机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mm／m。

3．3．1．2

各列滑道中心线平行度为0.1mm／m。

3．3．1．3

十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为0.01mm／m。

3．3．1．4

曲轴箱用油面粉清理干净。

3．3．2

气缸

3．3．2．1

气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。

3．3．2．2

气缸内径圆柱度公差应符合表2要求，否则需进行镗缸或更换气缸套。

表2

气缸内径圆柱度公差

mm。

气缸内径

圆柱度

＜100

0.13

400～450

0.30

100～150

0.15

450～500

0.33

150～200

0.18

500～550

0.35

200～250

0.20

550～600

0.38

250～300

0.23

600～650

0.40

300～350

0.25

650～700

0.43

350～4000.28

3．3．2．3

气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修

理。

但当表面拉伤超过圆周1／4、并有严重沟槽、沟槽深度大于0．4mm、宽度大于3mm时，应进行镗缸处理，表面粗糙度达到Ra1.6。

3．3．2．4

气缸经镗缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的2％，气缸壁厚减少量不大于壁厚的1／12。

3．3．2．5

带级差活塞的串联气缸，各级气缸镗去的尺寸应一致。

3．3．2．6

镗缸后，如气缸直径增大值大于2mm时，应重新配置与新缸径相适应的活塞和活塞环。

3．3．2．7

气缸经过镗缸或配镶缸套后，应进行水压试验。

试验压力为操作压力的1．5倍，但不得小于0．8MPa，稳压30min，应无浸漏和出汗现象。

3．3．2．8

气缸与十字头滑道同轴度应符合表3要求，气缸水平度偏差不大于0．05mm／m。

表3

气缸中心线与滑道同轴度

mm

同轴度

气缸直径

平行位移

倾

斜

≤100

0.05

100～200

0.07

0.02

300～500

0.10

0.04

500～1000

0.06

3．3．3

活塞及活塞环

3．3．3．1

活塞、活塞环表面应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。

3．3．3．2

活塞环在活塞槽内应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞环应全部埋人环槽内，并应比活塞表面低0.5—1.0mm。

3．3．3．3

活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求，或符合下式算得的数值：

铸铁活塞为

（0.8～1.2）‰Dmm，铸铝活塞为（1.6～2.4）‰Dmm。

（D为气缸直径）。

3．3．3．4

活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求，如无设计值时参照表4。

表4

活塞与气的极限间隙

极限间隙

≤100

0.90

＞400～450

3.50

＞100～150

1.20

＞450～500

4.00

＞150～200

1.50

＞500～550

4.50

＞200～250

1.80

＞550～600

4.90

＞250～300

2.20

＞600～650

5.40

＞300～350

2.50

＞650～700

5.90

＞350～400

3.00

3．3．3．5

活塞余隙应符合设计要求。

3．3．3．6

活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开120°

，且尽量避开进气口。

3．3．3．7

活塞环与气缸要贴合良好，活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60％，或者在整个圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不大于45°

，漏光处的径向间隙

不大于0.05mm。

3．3．3．8

活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙（接口间隙及侧间隙）应符合设计要求，如无设计值时参照表5。

组装间隙

接口间隙

侧间隙

0.4

0.03～0.05

2.5

＞100～150

0.5

0.04～0.06

2.5～3.0

＞150～200

0.8

0.05～0.07

3.5

＞200～250

1.0

4.0

＞250～300

1.2

0.06～0.09

4.5

＞300～350

1.4

5.0

＞350～400

1.6

0.07～0.10

5.5

1.8

6.0

2.0

0.09～0.12

6.5

2.2

7.0

2.4

7.5

2.6

8.0

2.8

3．3．3．9

四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。

A=（2.8～3.2）％D

S=0.0lh+H9／d9

B=（0.015～0.018）b

式中

A——活塞环和导向环的接口间隙，mm；

D——活塞外径，mm；

S——活塞环在活塞槽中的侧间隙，mm；

h——活塞环宽度，mm；

H9／d9——基孔制间隙配合极限值，mm；

B——导向环的侧间隙，mm；

b—导向环的宽度，mm。

3．3．3．10

检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上表面四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜。

3．3．4

活塞杆

3．3．4．1

活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其他缺陷。

3．3．4．2

活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为Ra0．83．3．4．3

活塞杆直线度公差值为0.06mm／m，最大不大于0.1mm／m。

3．3．4．4

活塞杆圆柱度公差值见表6。

表6

活塞杆圆柱度公差

活塞杆直径圆柱度公差值活塞杆直径圆柱度公差值

40～800.02～0.05