常用堵漏施工方法Word格式文档下载.docx

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在施工前要较准确地确定漏层位置，注意下钻高度以防卡钻。

施工时要严格按照“刨、注、替、挤、起、挤、稳”七个工艺步骤进行。

特别要提出的是在试压时出现的井漏，由于漏失段长且位置不清楚，采用配大量桥浆（通常40~60m3），针对整个裸眼井筒的堵漏方法，经常可取得成功。

另外要注意的是采用这种方法尽量下光钻杆，如带钻头要去掉喷嘴，不然选择的桥接材料尺寸必须首先满足喷嘴尺寸，以避免堵塞钻头，堵漏成功后立即筛选出剩余在井筒中的桥接材料。

堵剂到达漏层时，先到达的部分会在井壁附近堆集产生堵塞作用，使漏失部分或完全停止，后面的堵剂靠液柱压力不易进入漏失通道，这种堵塞是不牢固的，恢复钻进时堵塞隔墙易被剥脱，重新造成井漏，故必须关井挤压，靠外界压力把堵漏剂推入漏失通道，然后再堆集压实或化学反应形成坚固的堵塞隔墙。

根据不同的情况，挤压的方式共分以下六种：

1．直接挤替

直接挤替就是把堵剂刚刚替出钻具时，立即关井挤压使堵剂立即进入漏层，在漏层位置比较清楚的单一漏层处理时，一般采用这种方法。

优点是使用的堵剂量比较少，施工较简便，由于其堵剂的覆盖面较低，故在漏层段较长和漏失层位不清楚时，一般不采用直接挤替。

2．先替后挤

把全部或大部分堵剂替出钻具后，再关井挤替的方法称为先替后挤法，在挤以前一定要将钻具起到堵剂液面以上，不然容易卡钻。

这种方法对付漏段较长而主漏层不清时特别有效。

3．间隙挤替

由于堵剂特别是广泛采用的桥堵剂，其形状及粒度对漏失通道的某个位置有一定的适应性，故会产生局部的挂卡作用，当挤不进或挤进不多时，恢复钻进后又重新漏失，这种情况就以间隙挤的方式，让其堵剂在漏道中松动，间隙周期为0.5~1小时，力争把2/3以上的堵剂挤入漏层。

4．挤－起－挤结合

如果漏失比较严重，而挤替堵剂又比较困难，一方面说明配制的堵剂不太适应漏失通道的尺寸大小，也可能是封门的缘故，通过间隙挤还不行，就要采用起钻的方式，产生抽吸压力，让堆集在通道表面的堵漏材料剥脱，再挤就会产生较好的效果，必要时可以起一柱挤一次，直到大部分的堵剂进入漏层。

5．循环加压

循环加压是注完堵剂后，将钻具起出堵液面进行循环，靠增加的附加压力而使堵剂挤入漏层的方法。

在井筒易压裂的情况下一般应采用这种方法，这种情况下要注意配制堵液的固相材料颗粒要较细，施工时要准确测量漏失量和漏速，以便恰当地掌握好重新钻进的时机。

如已经不漏时继续循环2~3小时，建立的堵塞隔墙就会更牢固一些。

6．反挤

关井后从环空泵入钻井液挤替的方式称为反挤，出现又喷又漏时，采用反循环压井堵漏不但可以减小堵液受钻井液污染程度，特别有利于保护井口安全，这种情况下就需要采用反挤作业。

在堵漏施工时，要根据使用的堵剂和漏层的性质决定选择合适的工艺技术和挤替方式。

挤替时的压力要控制好，绝不准超过地层破裂压力，一般在2~5MPa之间。

2.5.9.3水泥堵漏

由于水泥在凝固前呈流态状，可以适应各种漏失通道的需要，水泥浆凝固后具很高的承压能力和抗压强度，堵漏效果好。

水泥浆堵漏能解决差不多所有的井漏问题，所以使用非常普遍，仍在不断发展和完善新的堵漏工艺技术。

由于水泥堵漏施工风险较大，对施工组织者要求高，所以使用水泥浆堵漏时应小心慎重。

水泥浆堵漏的基本作法是用水泥车配制水泥浆，并将其注入堵漏管串内，再用泵替至漏层以上附近井段，使水泥浆在压差作用下进入漏层，留下部份水泥浆在漏层井眼段形成水泥塞。

待水泥浆凝固后，钻开水泥塞即可。

水泥浆堵漏的关键在于定量控制水泥浆在凝固前己大部份进入漏层，少部份在漏层部份的井眼中形成水泥塞，并且是连续的，水泥塞面高于漏层，凝固的水泥中没有因气窜、置换形成的空洞。

水泥浆堵漏采用平衡的原理。

发生井漏后，若不再往井内补充钻井液，井内的钻井液将下降到一个静止的液面。

这时，可以认为，这一静液面到漏层高度的液柱压力等于漏层压力。

钻井液密度不同，液柱高度也不同。

平衡法堵漏施工的基本要求是，当水泥浆注入井内，直至液面再静止时，正好水泥浆己部份进入漏层，并且水泥浆也己到达稠化时间。

为了满足上述施工要求，施工中有几个重要环节需要注意并相互配合。

2.5.9.3.1水泥浆性能

若堵漏对水泥浆密度、温度等性能无特殊要求，一般堵漏都使用G级水泥，水灰比为0.5，水泥浆密度约为1.85g/cm3，稠化时间按施工时间附加30～40min。

如漏失层为浅层,可采用速凝水泥，例如在水泥浆中加入10%～30%水玻璃或3-8%CaCL2或3-8%NaCL或其它速凝剂等。

2.5.9.3.2确定漏层位置和动液面高度

用回声仪等办法测得在注水泥、顶替钻井液过程中，环形空间动液面上升高度。

2.5.9.3.3堵漏管串下入深度

堵漏管串下入深度：

式中：

h─堵漏管串下深，m；

H─漏层顶部井深，m；

h1─水泥浆出钻具时，动液高度与静液面高度之

差，m；

h2─设计水泥塞高度，m；

ρc─堵漏水泥浆密度，g/cm3；

ρm─钻井液密度，g/cm3。

堵漏管串下入深度除考虑上述平衡原则外，还应考虑安全的原则，当两者冲突时可采用调整其它因素弥补。

2.5.9.3.4管串结构

堵漏管串在无其它特殊要求时，多用光钻杆。

为了施工安全，尽可能不用打钻钻具。

在不同的井径条件下，建义使用以下不同的堵漏管串结构：

①311mm井眼使用127mm光钻杆；

②215mm井眼使用127mm钻杆加73mm油管；

③152mm井眼使用73mm内平钻杆加73mm油管；

④104mm井眼使用73mm平式油管，而不使用73mm正规扣或63mm内平扣钻杆，因其水眼太小，不利于施工安全。

油管长度大于水泥浆上返淹没段管串长度。

2.5.9.3.5顶替浆液密度

若无特殊要求，顶替浆液密度应与井浆相同。

2.5.9.3.6替量和起钻灌钻井液量控制原则

控制替量和灌量的实质是控制水泥浆面以上的压头。

其原则是水泥浆在稠化时己进入漏层，但不能漏完。

2.5.9.3.7水泥用量

水泥浆堵漏施工中，在漏失通道上形成有效堵塞的水泥量不需要太多，有几袋足够了。

但是，在实际施工中不可能准确的把握，为了保证能有水泥在漏失通道中形成堵塞，实际施工中使用的水泥量要远远大于能形成有效堵塞的量。

一般对水泥用量的粗略估计是按形成水泥塞量的2～3倍，并加上施工中替量和灌量误差之和的体积相当的水泥量。

堵漏水泥用量，与施工组织者的经验、驾驭能力有关。

对于经验比较缺乏、把握能力不够者，可适当加大水泥用量，以保证水泥浆不至出现漏完或未进漏层两种极端情况。

但是，水泥量过大势必可能形成井眼内水泥浆上返很高，增加施工风险，特别是在小井眼中堵漏。

堵漏水泥用量除上述因素外，还应考虑漏速、井眼大小、漏层位置是否准确、施工队伍以及设备状况等。

一般在φ215mm井眼中，视漏速的大小，常将水泥量掌握在8～15t之间，对于一些堵漏难度大、多次堵漏不成功的井，有时水泥量也用到30t以上。

2.5.9.3.8水泥堵漏的施工方法

2.5.9.3.8.1循环时漏失，停泵后液面在井口情况下的堵漏

以下面一口井的施工实例来说明上述状况下的堵漏施工方法

某井φ244mm套管下至井深1502m，使用φ215mm钻头、密度1.80g/cm3的钻井液钻至井深2342m发生井漏，循环测得漏速为5m3/h，停泵后，液面在井口。

该井漏速不大，但是，为了今后继续钻井的需，应对该漏层进行堵漏。

该井停泵后液面在井口，井内水泥浆位置易于掌握。

象这类井常采用的堵漏方法是将光钻杆下至漏层以上数米，注水泥8t，前、后各用清水300升隔离，替钻井液至管内外平衡，起钻至安全井段，井内灌满，关井，将2／3的水泥浆挤入漏层，余下部份留作水泥塞，憋压后凝。

施工步骤如下：

（1）起钻：

起钻中，为防止抽汲、淘空发生溢流，应按井控要求灌钻井液、计量监视出口管。

（2）下堵漏管串，其结构为：

165mm铣齿接头（一个下端割成铣齿的钻杆母接头）+127mm钻杆（带回压凡尔）+方钻杆

为防止钻具堵塞，可在钻杆和方钻杆之间，加钻杆过滤器。

为防止钻杆被挤毁，下钻中，应分段循环以排出钻杆内空气。

（3）下钻至井深2335m（正好是整立柱），循环，测得漏速仍为5m3/h。

关井开泵试挤，在15l／s排量下，立管压力7MPa，套压5MPa，连续挤入钻井液2m3。

（4）开井，正注清水300升，注水泥8t，平均密度1.82g/cm3，水泥浆稠化时间为160min，注水泥时间为20min。

（5）注清水300升，替钻井液20.4m3。

替完钻井液时，钻具内外水泥浆面平衡。

耗时25min。

（6）起钻至套管鞋内，起钻29立柱，耗时约90min。

起钻过程中，按井控有关规定要求，每起钻3立柱钻杆灌钻井液一次，并作好记录。

该井起钻累计灌浆量与计算基本相符。

起钻中发现，除卸方钻杆时喷失少量钻井液外，以后的起钻再无钻井液喷失，说明起钻时，管内残余的水泥浆己随钻具上升而落入井中，并与原返至环形空间的水泥浆混为一体。

若起钻卸扣喷钻井液，说明钻具内水泥浆尚未排出，应在钻具起出水泥浆面以后，接方钻杆开泵将水泥浆顶出钻具，顶替量稍大于钻杆内可能残留的水泥浆量，切忌过量。

卸扣喷失的钻井液应在灌钻井液时补足。

（7）起钻至φ244mm套管鞋，环形间灌满。

此时，施工时间累计己达135min。

8t水泥配制的水泥浆体积约为6.5m3（在井内的高度约120m），此时堵漏水泥浆在漏层以上，尚未进入漏层。

　⑧关封井器，反挤钻井液1m3，以后每间隔2min挤钻井液一次，每次挤入钻井液0.5m3。

挤替时，可正反交替进行，直至水泥浆稠化，泵压上升为止。

但是要留水泥塞，否则应调整间隔时间或每次挤入量。

上述堵漏是水泥浆堵漏中最简单的情况，仅比打水泥塞稍复杂一点。

说其简单，是因为液面在井口，便于掌握水泥浆的位置。

上述施工中，采取了间断挤水泥的方法，是为了避免在水泥浆候凝过程中因扩散、置换而形成气水泡，致使堵塞效果不好。

若因裸眼井段太长，没条件起钻至管鞋，也要起到安全井段，并采取措施防止卡钻。

2.5.9.3.8.2“有进无出”条件下的堵漏

“有进无出”是指循环无返出的情况。

由于循环无返出，液面不能直接观察到，堵漏水泥浆的位置不好控制，堵漏比较困难。

有时可以采取向井中注入水或较低密度钻井液的办法，在井满的条件下，采用上述的方法进行堵漏，但是在许多情况下不能采用这种为法，如井控不允许或密度不可能再降低等。

在“有进无出”的情况下实施平衡法堵漏的关键在于注水泥浆完成后，液面再度静止时，水泥浆刚好己开始进入漏层，在水泥浆候凝过程中，间断往井内灌注钻井液，使水泥浆使终处于低速的漏失状态，直致水泥浆凝固为止，并在井筒中留下一段水泥塞。

上述施工过程实质上是控制水泥浆面以上液柱压头的过程。

掌握、控制水泥浆面以上液柱的压头，是通过调整堵漏管串下深、起钻和候凝中灌注钻井液量来实现。

下面以一口堵漏施工的井例来进一步说明上述堵漏方法。

某井244mm套管下至井深1347m，用215mm钻头、密度为2.