竖井滑模施工方案Word下载.docx

竖井滑模施工方案Word下载.docx

《竖井滑模施工方案Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《竖井滑模施工方案Word下载.docx（8页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

ronquito取水口

2.7

1668.62~1763.41

94.79

4

sanjose1坝体区

3.1

1680.68~1711.70

5

sanjose2坝体区

1364.75~1391.52

26.77

二、滑模组成及受力计算

2.1、结构设计

竖井采用液压调平内爬式滑升模板，整个模体设计为钢结构，模板、桁架梁、操作盘、提升架等构件之间均为焊接连接。

2.1.1、模板

模板是混凝土成型的模具，其质量（主要包括刚度、表面平整度）的好坏直接影响着所浇混凝土的成型及外观质量，为了保证质量，采用P3015定型钢模板拼装而成（高度1.50m）。

2.1.2、桁架梁

桁架梁是模体的主要受力构件。

模板以其为支撑形成一个整体，根据其承受的水平侧压力计算，围圈采用[14的槽钢，上、下两道，上围圈距模板上口15cm,下围圈距模板下口20m,围圈与模板通过∠5×

50×

5mm角钢连接。

2.1.3、提升架

提升架是滑升模板与工作盘的联系构件，主要用于支撑模板、围圈、滑模工作盘，并且通过安装于其顶部的千斤顶支撑在支撑杆（爬杆）上，整个滑模荷载将通过提升架传递给支撑杆。

2.1.4、操作盘

操作盘是滑模受力构件之一，也是滑模施工的主要工作场地，操作盘支撑在提升架的主体竖杆件上，通过提升架与模板连接成一体，并对模板起着横向支撑作用，操作盘采用桁架结构，为确保工作盘强度、刚度，经过计算，选用∠80×

80×

10mm的角钢轻型桁架，盘面焊接钢筋网片。

2.1.5、辅助盘

为便于施工人员随时检查脱模后的混凝土质量，及时修补混凝土局部缺陷，扒出预埋件，以及对混凝土表面进行洒水养护，在操作盘下方悬挂2.0m高一辅助盘，用Φ16圆钢悬挂于桁架下方。

2.1.6、支撑杆

支撑杆的下段埋在混凝土内，上段穿过液压千斤顶的通心孔，承受整个滑模荷载，并作为竖筋的一部分存留在混凝土内，在选择GYD60型液压千斤顶的同时，选择Φ48×

3.5mm钢管作支撑杆。

2.1.7、液压系统

液压系统由YKT—36型液压控制台，GYD60型液压千斤顶、油管及附件组成，组装前必须检查管路是否通畅，耐压是否符合要求，有无漏油等现象。

2.1.8、洒水管

为使脱模的混凝土得到良好养护，在辅助盘上固定Φ25mm塑料管，在此管朝混凝土壁侧打若干小孔，高压水管与此管用三通接头相联，向此管供水，对混凝土进行喷水养护。

2.1.9、测量控制

在地面井口投放控制点，在操作盘平面上吊挂四根重垂线，随时监测模体偏移及旋转情况，以便及时纠偏，确保模体垂直滑升。

2.2、受力计算

竖井施工存在3种直径尺寸，现在2.7m竖井滑模为计算实例，其它尺寸竖井不在复述.

2.2.1、滑升摩阻力:

G1

G1=kfs

ｋ:

附加影响系数，取k=2

ｆ:

磨擦阻力，2KN/㎡

ｓ:

模板的表面积

S=D·

H=10.18㎡

则G1=kfs=2×

2×

10.18=40.72KN

2.2.2、滑模结构自重G2

全套滑模重量G2=16.4KN

2.2.3、施工荷载G3

（1）、人员：

T1=12×

980N/人=11.8KN

（2）、设备：

T2=20KN

（3）、材料、工具：

T3=25KN

并取1.3倍的不均匀系数和2倍的动力荷载系数

则G3=（T1+T2+T3）×

1.3×

2=147.68KN

2.2.4、支撑杆的荷载

允许承载能力P=3.142EI∕K（Ul）2

E:

支撑杆的弹性模量，对A3钢E=2.1×

106kg/cm

I:

支撑杆截面的惯性矩，对φ48×

3.5钢管

I=11.35cm4

K:

安全系数,取K=2

Ul:

计算长度,按0.7×

1.8=1.26m计

P=（3.142×

2.1×

106×

11.35）/2×

1.262=74KN

2.2.5、千斤顶数量

n=w/cp

w:

总荷载w=G1+G2+G3=40.72+16.4+147.28=204.4KN

c:

载荷不均匀系数，取0.8

p:

千斤顶计算承载能力50KN

n=204.4/（0.8×

50）=5.11台

根据需要，选用6台千斤顶．“F”型提升架对称布置。

三、滑模施工

3.1、施工准备

滑模按设计要求制作后，按下表所列质量标准进行组装调试。

内容

允许偏差

提升架在两个方向的垂直度

2mm

模板上口尺寸

±

模板下口尺寸

提升架前后位置

30mm

提升架左右位置

5mm

千斤顶中心轴线垂直度

相邻模板的环境平整度

1mm

安装千斤顶爬台标高

操作盘的平整度

20mm

3.2千斤顶

（1）耐压:

加压120kg/cm2，5分钟不渗不漏；

（2）空载爬升:

调整行程30mm；

（3）负荷爬升:

记录加荷5吨,支撑杆压痕和行程大小,将行程相近的编为一组。

3.3滑模调试

滑模组装检查合格后,安装千斤顶、液压系统、插入爬杆并进行加固、然后进行试滑升3～5个行程，对提升系统、液压控制系统、盘面及模板变形情况进行全面检查，发现问题及时解决，确保施工顺利进行。

3.4钢筋绑扎

滑模施工的特点是钢筋绑扎、混凝土浇筑、模体滑升平行操作，连续进行互相适应，模体就位后，按设计进行钢筋绑扎，绑扎及焊接要符合规范要求，滑升施工中，爬杆在同一水平内接头不超过1/3，因此第一套爬杆要有3种以上长度（2.0m4.0m6.0m...）,错开布置,正常滑升时,每根爬杆长6.0m,要求平整无锈皮,当千斤顶滑升距爬杆顶端小于350mm时，应接长爬杆，接头对齐，不平处用砂轮磨平，爬杆同环筋相连加固。

3.5混凝土运输、下料及上下人员

滑模施工用混凝土由搅拌站提供,混凝土搅拌车运到工地,经过下料管、缓冲器、溜筒送入仓号。

钢筋及其它材料用卷扬下放到工作面，人员乘吊笼上下。

3.6施工工艺

3.6.1混凝土浇筑

滑模施工按以下顺序进行：

下料--平仓振捣--滑升--钢筋绑扎--下料。

滑模滑升要求对称均匀下料，按分层30cm一层进行，采用插入式振捣器振捣，经常变换振捣方向，并避免直接振动爬杆及模板，振捣器插入下层混凝土内的深度不得超过50mm，模板模体滑升时停止振捣。

滑模正常滑升根据现场施工情况确定合理的滑升速度，按正常滑升每次间隔2小时，控制滑升高度30cm，日滑升高度控制在3.5m左右。

混凝土初次浇筑和模板初次滑升应严格按以下六个步骤进行：

第一次浇筑10cm厚减半骨料的混凝土或2cm厚的砂浆，接着按分层30cm浇筑两层，开始滑升30--50mm检查脱模的混凝土凝固是否合适，第四层浇筑后滑升15cm，继续浇筑第五层，滑升150~20cm,第六层浇筑后滑升20cm，若无异常情况，便可进行正常浇筑和滑升。

模板初次滑升要缓慢进行，并在此过程中对提升系统、液压控制系统、盘面及模板变形情况进行全面检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进行正常浇筑和滑升。

3.6.2模体滑升

施工进入正常浇筑和滑升时，应尽量保持连续施工，并设专人观察和分析混凝土表面情况，根据现场条件确定合理的滑升速度和分层浇筑厚度。

依据下列情况进行鉴别：

滑升过程中能听到“沙沙”的声音；

出模的混凝土无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉，并留有1mm左右的指印；

能用抹子抹平。

滑升过程中有专人检查千斤顶的情况，观察爬杆上的压痕和受力状态是否正常，检查滑模中心线是否偏移及操作盘的水平度。

3.6.3表面修整及养护

混凝土表面修整是关系到结构外表和保护层质量的工序，当混凝土脱模后，须立即进行此项工作。

一般用抹子在混凝土表面作原浆压平或修补，如表面平整亦可不做修整。

为使已浇筑的混凝土具有适宜的硬化条件，减少裂缝，在辅助盘上设洒水管喷水对混凝土进行养护。

3.6.4停滑措施及施工缝处理

滑模施工要连续进行，因意外停滑时应采取“停滑措施”。

混凝土停止浇筑后，每隔0.5~1小时，滑升1~2个行程，直到混凝土与模板不在粘结（一般4个小时左右）。

由于施工造成施工缝，根据规范，预先作出施工缝，然后在复工前将混凝土表面残渣除掉，用水冲净，先浇一层减半骨料的混凝土或水泥砂浆，然后再浇筑原配比混凝土。

3.6.6滑模控制

滑模中线控制：

为保证中心不发生偏移，在周边挂垂线进行中心测量控制，同时也保证其它部位的测量要求。

滑模水平控制：

一是利用千斤顶的同步器进行水平控制，二是利用水准管测量，进行水平检查。

3.6.7滑模拆除：

滑模滑升至指定位置时，将滑模滑空后，利用吊车拆除。

滑模装置拆除应注意以下事项：

1〉必须在跟班经理统一指挥下进行，并预先编制安全措施。

2〉操作人员必须配带安全带及安全帽。

3〉拆卸的滑模部件要严格检查，捆绑牢固后吊运。

3.6.7滑模施工中出现问题及处理

滑模施工中经常出现的问题有：

滑模操作盘倾斜、滑模盘平移、扭转、模板变形、混凝土表面缺陷、爬杆弯曲等，其产生的根本原因在于千斤顶工作不同步，荷载不均匀，浇筑不对称，纠偏过急等。

因此，在施工中首先要把好质量关，加强观测检查工作，确保良好运行状态，发现问题及时解决。

1）纠偏：

利用千斤顶自身纠偏，即关闭三分之一的千斤顶，然后滑升2—3个行程，再打开全部千斤顶滑升2—3个行程，反复数次逐步调整至设计要求。

并针对各种不同情况，施加一定外力给予纠偏。

所有纠偏工作不能操之过急，以免造成混凝土表面拉裂、死弯、滑模变形、爬杆弯曲等事故发生。

2）爬杆弯曲处理：

爬杆弯曲时，采用加焊钢筋或斜支撑，弯曲严重时切断，接入爬杆重新与下部爬杆焊接，并加焊斜支撑。

3）模板变形处理：

对部分变形较小的模板采用撑杆加压复原，变形严重时，将模板拆除修复。

4）混凝土表面缺陷处理：

采用局部立模，补上比原砼标号高一级的细骨料混凝土并用抹子抹平。

四、劳动组织

4.1劳动组织（以一个班组为例配置）

技术员（质检员）2人/班

专职安全员1人

卷扬司机2人/班

电工1人/班

井口工1人/班

砼放料1人/班

钢筋运输1人/班

混凝土工3人/班

钢筋安装工5人/班

电焊工1人/班

修面、养护、埋件安装工2人/班

滑模运行、维护工1人/班

五、技术措施

5.1施工前，对混凝土的配合比、外加剂进行试验工作，测定混凝土的塌落度、凝固时间，为滑模做好技术准备。

5.2从滑模组装到混凝土浇筑施工，严格按照闸门井中心线进行控制，确保其垂直度，偏差要符合施工质量技术要求。

5.3严格按照分层分片对称浇筑混凝土，每次滑升间隔时间不超过2小时，滑升高度最大不超过30cm。

5.4每次浇筑后必须露出最上面一层横筋，钢筋绑扎间距符合要求，每层钢筋基本上呈一水平面，上下层之间接头要错开，竖筋间距按设计布置均匀，相邻钢筋的接头要错开。

5.5盘上要经常备用一部分钢筋，竖筋不超过50根，横筋不少于3层。

5.6在滑升过程中，每次滑升要进行一次测量工作，发现问题及时处理。

5.7交接班应在工作面进行，了解上班滑升情况和发现问题，制定本班的滑升措施，并滑升2--3个行程进行测定。

5.8加强设备的使用和维护工作，控制箱在每次滑升前油泵空转1--2分钟，回油时间不