铝合金电阻点焊和缝焊基本工艺Word文件下载.docx
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b.选用生产中惯用一种材料,取最薄和最厚两种相似厚度组合进行工艺稳定性实验,实验内容列于表1,实验成果应符合表1及HB5276--84《铝合金电阻点焊和缝焊质量检查》规定。
在所有实验项目中有一项不合格，则应调节焊机重新实验，直到所有实验项目合格为止。
鉴定实验成果应记入焊机鉴定表中（附录A）。
c.焊机鉴定实验应按生产需要在该焊机上焊接最高级别接头规定进行。
2.2电极和滚盘
2.2.1电极和滚盘可以采用镉青铜或其他铜合金，其导电率应不低于80%IACS（国际原则退火铜）。
布氏硬度不不大于110kgf/mm2。
当电极压力不不不大于600kgf时，可选用布氏硬度不不大于80kgf/mm2冷拉钢。
2.2.2电极和滚盘应按不同材料分别打上印记，并不在损伤其工作面条件下存储。
航空工业部1983-05-30发布1984-07-01实行
表1焊机鉴定焊接实验检查项目
类别
接头级别
试样形状
焊点总数焊缝长度
目视检验
X光检验
低倍检验
强度试验
稳定性规定
点焊
一
图一
105点
100%
5点
100点
强度实验至少有90%试样强度，值在Pt±
12.5%范畴内
二
20%范畴内
三
30%范畴内
缝焊
一.二
图二
800mm
强度实验就达到HB5276-84表4规定
图三
5个
注:
Pt为一组试样搞剪强度平均值
mm
a
B
L
t
≦1.0
20
100
>
1.0~1.5
25
2.5~4.0
30
图1点焊接头抗剪试样
图2
b
H
h1
L1
0.5~1.0
10
32
40
20.7
141
25或按产品图纸规定
1.0~2.0
15
18.8
153
35
2.0~3.0
图2缝焊接头拉伸试样
2.2.3电极和滚盘推荐尺寸列于表2。
2.2.4电极应采用内部流动水冷却，其冷却面与工作表面之间距离应不不不大于15mm，不不大于4mm。
板厚
电极
滚盘
直径
球面半径
厚度
8~13
25~75
12~16
250~350
30~75
1.1~2.0
13~16
75~100
16~20
2.1~3.0
16~25
100~150
20~26
表2mm
表2mm
2.2.5电极与电极座为锥形面配合，配合精度为4~6级。
电极压力不不不大于1500kgf或电极直径不不不大于35mm时，锥度建议采用1:
10。
电极压力不不大于1500kgf时，锥度可选用1:
5。
2.2.6电极和滚盘工作面应在车床上精加工，工作面上不应有碰伤、划伤和其他缺陷。
2.2.7电极和滚盘工作面尺寸应经惯用样板检查，当球面半径变化超过规定尺寸15%时，应更换或按样本修正。
2.2.8上下电极不容许互相直接接触，停止工作时，应在电极间垫上不致损伤其工作表面垫片。
3焊接工艺
3.1普通规定
3.1.1铝合金点焊和缝焊接头普通应为同牌号金相组合。
点焊接头组合层数，一、二级接头应为2层，普通不超过3层。
缝焊接头应为2层。
接头组合板材厚度比普通不不大于2，三级接头应不不不大于3。
3.1.2焊件应有良好开敞性。
板形件宽度或筒形件长度应不大于焊机机臂有效伸出长度两倍。
简形件直径普通不不大于400mm。
3.1.3承受动载荷接头建议采用双排焊缝。
3.1.4大型或复杂点焊件，建议在焊缝两端以及在焊缝上每隔400~500mm铆一种铆钉。
3.1.5点焊接头搭接尺寸，焊点位置及分布尺寸列于表
搭接量
点距
行距
边距
单排
双排
最小尺寸
0.5
22
6
0.6
12
0.8
1.0
14
24
7
1.2
16
26
1.5
18
8
1.8
2.0
2.5
38
13
3.0
46
表3mm
接头组合超过2层时，表中尺寸须增长15%~20%。
搭接量指平面某些，不涉及园角半径。
3.1.6零件焊接此前，表面不容许人工氧化或涂干燥底漆及其他涂层。
3.1.7焊件需用各种连接办法时，应一方面进行点焊和缝焊，然后再熔焊或铆接。
3.1.8涂胶点焊零件按工厂编制专用阐明书施焊。
3.1.9焊件生产中焊接质量检查按HB5276—84表2规定。
点焊试样按本原则图1和图4。
缝焊试样按图2、图3和图5。
图4
图5
3.2焊前准备
3.2.1零件焊接处和试样表面不容许有氧化膜、油污及其他污物。
点焊工艺试样长150~200mm，宽30mm。
缝焊工艺试样长200~300mm，宽30mm。
试样可预先制备储存。
3.2.2铝合金焊前表面准备可采用工厂制定化学清洗办法或机械办法清理。
3.2.3工艺试样材料应与零件同牌号、同规格、同热解决状态，并一起清洗，其搭接接触电阻应不不不大于120μΩ。
用测定试样电阻值验证零件清洗质量，测量办法按HB/Z5128-79《铝合金酸洗工艺》进行。
3.2.4化学清洗后零件和试样，在搬运和存储过程中必要防尘和防油污，搬运零件必要戴干净手套。
3.2.5零件化学清洗后至焊接完毕时间应不超过72小时。
当超过72小时时，如能用选定焊接规范参数焊出合格焊缝。
则容许继续焊接，否则必要重新化学清洗。
重新化学清洗后零件必要在24小时内装配并焊接完毕。
3.2.6零件在机械清理后必要及时装配和定位焊，并应在24小时内焊接完毕。
3.3焊接规范参数选定
3.3.1在选定焊机上，依照焊件材料、厚度、组合规定，用工艺试样按HB5276-84规定内容，并参照本原则附录B推荐焊接规范参数，通过实验选定焊件详细焊接规范参数，实验时应先进行撕破实验。
3.3.2在选定焊接规范参数，以及对焊接规范参数进行验证时，所用试样材料牌号、厚度、热解决状态和表面状态应与焊件相似。
3.3.3缝焊筒形零件时，外滚盘直径普通要比内滚盘大。
3.3.4所有实验数据应记录保存，选定焊接规范参数应编入焊件工艺规程或生产专用记录档案中。
3.3.5低倍检查用试样经磨光后腐蚀，腐蚀办法可参照表4
表4
腐蚀剂
I
II
成份%
盐酸15
氢氧化钠10~20
硝酸15
氢氟酸20
水余量
水50
温度
室温
室温40
腐蚀时间
5~10秒
2~3分锺约1分锺
3.4零件定位焊
3.4.1凡互换性差并且装配中需修合大型复杂零件，应按型架或装配孔进行予装配，予装配好零件检查后，拆开并成套进行表面清洗。
3.4.2零件最后装配，可采用工艺螺栓、定位销或工艺铆钉，装配时不容许有再修合，并保持零件干净。
3.4.3焊接夹具宜采用非磁性材料制造。
3.4.4点焊件装配间隙应不不不大于1mm，局部间隙不不大于1mm时，如用手力可以压合，则容许存在。
缝焊件局部装配间隙应不不不大于0.3mm。
3.4.5零件经检查后进行定位焊。
定位焊点位置、分布和顺序应符合图纸和工艺规程规定。
3.4.6定位焊应保证构造刚性。
尽量防止变形。
定位焊普通先焊曲径半径小或装配间隙较大部位。
大型零件可以从中间向两端定位。
定位焊点间距普通为150~200mm。
定位焊后间隙，防锈铝合金应不不不大于0.3mm，硬铝合金不不不大于0.5mm。
3.4.7点焊件定位焊焊接规范参数和焊点质量规定与正式点焊相似。
缝焊前定位焊点，其熔核直径应为缝焊熔核宽度70%~80%，焊点应在焊缝中心在线。
3.4.8零件定位焊后，经检查合格，方容许焊接。
3.5零件焊接
3.5.1每批焊件首件用已选定焊接规范参数焊接并检查合格后，方可焊接成批零件。
3.5.2开始焊接前应检查焊机，上下电极轴心应在同一垂在线，上电极行程（上电极端面至焊件上表面距离）调至5~6mm为宜。
施加电极压力时，上下电极在零件上滑移应不超过0.5mm。
焊机冷却水系统应正常，在各连接处和电极配合处无渗漏水现象。
3.5.3在焊接过程中应注意:
焊机上气压和电源电压在正常工作范畴;
电极头工作面保持清洁、形状对的、无过热现象;
普通焊接10~50个焊点打磨一次。
3.5.4焊接时应防止焊件别的部份与焊接回路中机件相接触，以免电击烧伤焊件，普通可采用绝缘材料隔开以防止接触。
3.5.5不封闭长焊缝应从中间向两端焊接。
曲面变化焊件可先点焊曲率半径小部位。
3.5.6当型材缘边宽度较小或规定焊件表面压痕平滑时，建议在型材或规定平滑一面采用平面电极。
3.5.7焊接较大厚度比零件时，与厚板接触电极球面半径应比与薄板接触大，焊接规范参数可按薄板参数恰当增大。
3.5.8焊件图纸规定点距不大于表3所列数据时，可先用间隔点焊，焊接别的焊点应恰当增大焊接电流或延长通
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