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目录

一、工程概况

二、人员配置

三、机械设备的配置

四、施工方案

五、试验检测项目频率和方法

六、质量保证措施

七、质量控制指标

八、安全保证措施

九、文明施工措施

十、环境保护措施

凤凰山隧道是一座上、下线分离的四车道高速公路中长隧道。

隧道起止桩号左线ZK95+475~ZK96+352,长877m；

右线YK95+465~YK96+335，长870m。

隧道进口位于R=2400m的圆曲线上，出口接R=850m的圆曲线，纵坡为-0.5%的单向坡。

隧道出口端左右线间距由30m渐变至22.1m，全长为分离式隧道。

根据地形，隧道洞门均采用端墙式洞门。

隧道内设置2处人行横洞。

隧道最大埋深约133m。

凤凰山隧道为构造侵蚀深切丘陵地貌区，区内纵横向谷沟较发育。

隧址区高点在凤凰山顶一带，高程为736.0m，低点出口冲沟谷一带，高程为565.7m，相对高差约170.3m。

隧道入口、出洞口均位于山体中下部，地势相对较陡，地形坡度25°

。

地质及水文

凤凰山隧道位于石柱向斜北东翼，岩层成单斜状产出，产状：

305°

~320°

∠10°

~14°

无断层通过，区域构造稳定。

主要发育有二组构造裂隙：

21°

~60°

∠60°

~70°

，裂面平直，无填充，裂面宽0.1~0.4cm，间距1.0~1.5m，延长大于0.6m；

112°

~220°

∠69°

~88°

，平直，裂隙宽0.1~0.6cm，间距0.9~2.6m，延长大于1.5m，有少量岩屑充填。

根据地面工程地质测绘图及钻探揭露，隧址区的地层主要为第四系坡洪积（Qdl+pl）及残破积（Qcl+dl）粘土。

下伏基岩为侏罗纪上统遂宁组（J3S）砂岩和泥岩。

隧址区为地下水型按赋存条件可分为第四系松散岩类孔隙水、基岩裂隙水两大类。

①第四系松散岩类孔隙水：

主要赋存于第四系冲洪积层中。

隧址区第四系冲洪积碎块土主要集中于出洞口外半沟沟谷地带，厚度不大，透水性及富水性较好。

②基岩裂隙水：

主要赋存于侏罗系中统遂宁组砂、泥岩风化带网状裂隙水中，富水性受裂隙发育、地形及岩层倾角影响明显。

区内浅表砂岩风化裂隙发育，有利于地下水的储集，但岩层出露于山脊端部或谷坡部位，地表水排泄迅速；

又岩层产状平缓，且泥岩为相对隔水层补给条件差，不利于地下水的富集，水量贫乏。

隧道洞身地层岩性为侏罗系中统遂宁组紫红砂岩及粉砂质泥岩。

围岩浅表强风化层裂隙较发育，层间结合一般，但弱风化层岩体完整，地下水贫乏，拱部无支护时可产生小坍塌，侧壁基本稳定。

洞身围岩为V~IV级，以IV级为主。

为保证高速公路整个项目的工程质量，本着“预防为主，先导试点”的原则，我处结合地质、地貌、便道畅通等具体情况，在明洞浇注工程施工正式全面铺开之前，先做明洞浇注首件。

混凝土衬砌首件工程选定为凤凰山隧道右线出口处，桩号为YK96+328～YK96+335，计划开工日期2010年09月03日，计划完工日期2011年09月08日。

负责人：

黄道秋工区负责人：

李伏军

工程技术员：

姜兵现场负责人：

许碧华

工程测量员：

陈坤银、康超安全员：

郭光艳

质检员：

姜兵混凝土工：

8人

模板工：

10人普工：

8人

机械工：

12人

1、砼输送泵:

1台2、装载机：

2台（ZL50）

3、拌和机：

2台（JS1000）4、混凝土搅拌运输车：

3台（10m3）

5、振捣器：

4把6、电焊机：

4台

7、空压机：

4台（20m3）8、发电机：

2台（200KW）

9、手推车：

4辆10、台车：

1台

四、施工准备、方法、工艺、工序

1、明洞浇注的准备工作

1）、测量人员对明洞进行施工放样，放出线路中桩

2）、模板放样时，允许将设计的衬砌轮廓线扩大5㎝，确保衬砌不侵入隧道限界；

3）、复核隧道工程地质和水文地质情况，分析围岩的稳定状态。

4）、衬砌所用原材料的质量必须符合规定。

衬砌台车采用液压砼衬砌台车，模筑砼一次完成整体灌筑，在灌筑时预留和预埋照明、通风、消防、防排水管等所需的洞室和线路管、孔、槽。

混凝土由集中拌合站集中拌和，砼搅拌运输车运输，砼输送泵泵送砼入模，插入式振捣器振捣密实。

2.技术要求

（1）明洞宜早施作，尽量避开雨季及严寒季节，明洞仰拱应安排在明洞拱墙衬砌前浇筑。

当隧道采用爆破开挖时，应在洞身掘进适当距离后施作明洞及洞门。

隧道采用非爆破开挖时，宜先施作。

（2）明洞基础应设置在稳固的地基上，当两侧墙体地基松软或软硬不均时，应采取措施加以处理，防止地基不均匀沉降。

（3）明洞施工应和隧道的排水侧沟、中心水沟的出入口及洞顶的截、排水设施统筹安排。

3.施工程序与工艺流程

（1）施工程序

隧道明洞施工程序：

施工准备→路堑开挖→边坡防护→基地处理→仰拱施工→仰拱回填→拱圈施工→防水层施工→明洞回填。

（2）工艺流程

4、明洞路堑开挖

明洞路堑开挖与路基挖方相同，采取分层开挖，分层高度2-3米。

施工中严格按照设计开挖，尤其是开挖尺寸和边坡坡度。

土质挖方采用挖掘机开挖，自卸汽车运输。

开挖过程中及时检查开挖尺寸和边坡坡度，及时修整边坡，做到开挖一层边坡修整完成一层。

石质挖方采用钻机打眼爆破，挖掘机和装载机装车，自卸汽车运输。

石方爆破采用松动爆破，靠近路基边坡一排眼应采用光面爆破或预裂爆破，做好爆破设计。

施工过程中严格控制钻孔位置、深度、装药量起爆顺序等。

分层开挖过程中及时休整好边坡，撬掉松动的岩石，确保安全。

明洞路堑开挖1-2层放样一次，尤其是最后一层严格控制开挖深度，避免超挖。

土方开挖预留20-30cm人工进行修整整平处理。

5、基地处理

土质挖方到基地标高后清理浮土，试验室派人在现场进行地基承载力试验，与设计图纸核对，地基承载力达到设计要求，对基地进行夯实，准备进行下道工序；

如地基承载力不够，报业主、监理、设计单位变更设计，可采取浆片、砼换填等处理措施。

石质挖方到设计标高后清理浮渣，对进入到仰拱范围内的孤石进行小炮处理，经验收合格后进入下道工序。

6、仰拱施工

明洞开挖完成后应及时进行仰拱施工，避免雨水浸泡基坑。

（1）仰拱钢筋加工、绑扎

仰拱钢筋在钢筋加工场加工，加工时注意按照规范要求错开钢筋搭接位置，保证搭接长度，钢筋存放在钢筋棚内或用防水布包严，防止锈蚀。

仰拱钢筋加工后运至现场绑扎，绑扎前对钢筋的位置进行放样；

绑扎过程中严格控制钢筋位置、间距、保护层厚度、搭接焊缝长度和质量、钢筋绑扎点数量。

仰拱钢筋绑扎完成经验收合格后进行下道工序。

（2）仰拱浇注

为了避免阻碍隧道运输线，仰拱可分成左右幅施工，纵向长度结合模板台车长度和图纸对沉降缝的要求确定。

施工中主要控制结构尺寸仰拱顶面高程和曲率符合设计要求、砼配比及砼振捣。

（3）仰拱回填

仰拱完成后进行仰拱回填，为了减少工序可与仰拱砼浇注同时进行。

先浇注仰拱砼，仰拱浇注完成调整配合比马上浇注上层填充。

施工中注意施工要紧凑，保证仰拱砼浇注厚度；

仰拱回填注意控制顶面高程，避免侵入路面结构层。

7、中心排水管施工

按照设计开挖中心排水管沟槽，浇注管座混凝土，安装中心排水管，回填沟槽。

施工过程中注意排水管安装要平顺，与管座间填充密实；

沟槽按照设计回填，要求密实平整；

按照设计预留检查井和引水管。

（二）明洞衬砌的施工方法及施工流程

　1、钢筋加工

用加工好的台车架做绑扎工作平台，在衬砌砼浇注前一环施作。

为保证洞身钢筋位置准确，上下垂直，间隔均匀，在平台上按洞身截面尺寸设纵向钢管做托架，架起洞身主筋，并固定钢筋位置，下部与仰拱钢筋搭接焊，然后从下至上对称绑扎钢筋。

绑扎前钢筋上用卷尺量出控制点并划线，搭接长度符合规范要求，在搭接焊周围用石棉水泥板进行遮挡，以保护防水层。

钢筋绑扎中注意安装预埋件，要求预埋件固定牢固，防止砼浇注过程中移动。

2、台车就位

1）施工准备

明洞衬砌施工前的准备工作主要是中线、水平的测量，根据测设的中线和衬砌净空宽度，放出衬砌台车位置处的十字线，根据水准基点高程和预留沉降量值，并考虑施工误差，在岩壁上标出起拱线标高。

2）台车就位

（1）明洞砼施工采用自动走行全断面钢模液压台车，行走轨道采用34kg/m以上的钢轨，严格控制轨道中心距和轨面标高。

台车模板定位采用五点定位法，台车顶部加设木撑或千斤顶，以免在浇注边墙砼时台车上浮。

根据测设的中线及水准点将台车停稳定位准确后进行立模作业。

3、外模安装

外模要有一定的刚度，拼接密实、支撑牢固。

检查重点为模板缝隙和支撑牢固程度，避免跑浆和跑模。

两头端模同样要求要求拼接密实、支撑牢固。

洞门处的端模尤为重点，保证浇筑后位置正确、光滑平整。

端模安装过程中按照设计安装环向止水带。

4、混凝土的施工

（1）采用自动计量混凝土拌合站，集中生产混凝土。

砼坍落度控制在13～18cm，并掺加缓凝减水剂、防水剂，以确保砼质量。

要注意运输过程中的坍落度损失。

（2）混凝土的运输：

采用混凝土输送车运输，输送泵泵送混凝土。

（3）混凝土的浇筑：

砼采用水平分层、对称浇筑。

输送软管管口至浇筑面垂直距离控制在1.5m以内，以防砼离析。

浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过2h，否则按施工缝处理。

（4）当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的凝浆，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴海棉止浆条，以避免漏浆。

采用插入式振捣器振捣，标准为砼表面不再下沉，无气泡，表面开始泛浆为止。

既防漏振，致使砼不密实，又防过振，砼表面出现砂纹。

特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。

封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。

当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。

拆模：

砼试件现场试压达到规范规定强度时，方可拆模。

拆模时要谨慎，以免缺棱掉角现象发生。

养生：

衬砌浇筑10～20h后即开始养生，采用覆盖洒水养生法，养生时间不少于7天。

（三）、施工注意事项

1、砼浇筑前应复查台车模板中线、高程、仓内尺寸是否符合设计要求；

台车及挡头模板安装定位是否牢靠；

模板接缝是否填塞紧密；

脱模剂是否涂刷均匀；

止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；

2、基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；

3、输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。

4、砼严格按试验室提供的配合比计量配料，砼的运输设备保证砼在运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及过多损失塌落度现象。

5、灌筑砼要水平分层对称地进行，当砼超过隧道衬砌的拱部以后，砼排出管末端应埋在砼中，以保证填充完全。

6、砼灌筑要保持连续性，如因故中止，超过允许时间应按工作缝处理。

7、砼灌筑及时振捣，采用插入式振捣器和附贴式振捣器搭配使用，振捣时避免振动头与模板面接触，也不允许振动钢筋。

8、衬砌前按设计做好排水盲沟，防水板、施工缝放置橡胶止水带。

9、衬砌前检查配电、通风、通讯等各种预埋管件位置的准确性。

1、细集料检测试验

（1）、应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产的粗集料至少每400m3检测一次，人工分散生产的粗集料至少每200m3（细集料）检测一次。

（2）、检测项目

a、筛分析b、视比重c、压碎指标值

d、针片状含量e、容重f、含泥量

2、水泥的检测试验

（1）、进场水泥按不同标号、厂牌、出厂日期、品种分别堆放和检查验收，严禁混合堆放和混合使用。

（2）、一般按200T为一批（不