机械制造技术课程设计指导讲解Word下载.docx

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第一周：

完成1、零件图、毛坯图的绘制

2、初步拟定机械加工工艺路线

3、撰写相关内容的说明书

第二周：

完成1、机械加工工艺过程卡及工序卡的编制

2、撰写相关内容的说明书

3、完成说明书的撰写

每周五提交相关内容的工作。

五、几个需说明的问题

1、要求每位同学选择两道工序给出相应的切削用量，并要求有具体的计算过程。

注意同组内不能重复。

2、每道工序请给出定位、夹紧位置。

3、本工序需加工的部位用粗实线表示。

4、工序图按比例缩小。

六、设计内容及步骤

1．对零件进行工艺分析，画零件图。

⑴分析零件的作用及技术要求

⑵分析零件主要加工表面的尺寸、形位精度及表面粗糙度

⑶分析材料、热处理及加工工艺性

2．选择毛坯的制造方式

3．制定工艺路线

⑴制定工艺路线

⑵选择定位基准

⑶选择机床及工、夹、量、刃具

⑷加工余量及工序间尺寸与公差的确定

⑸确定切削用量

⑹画毛坯图

⑺填写过程卡及工序卡

毛坯轮廓用粗实线绘制，零件的实体尺寸用双点画线绘出，比例取1：

1。

应标出毛坯的尺寸，公差，技术要求，毛坯制造的分模面，圆角半径和起模斜度。

七、编写说明书

八、设计成绩的考核

1．工艺规程设计60％

2．零件图及毛坯图10％

3．设计说明书及答辩20％

5．其它10％

附、设计内容及步骤详细说明

（一）工艺规程设计一般步骤

1．零件工艺分析，绘制零件图

（1）零件在产品中的作用及其装配关系；

（2）零件的几何形状、结构特点以及结构工艺性；

（3）零件的设计基准和主要加工表面的尺寸及公差；

（4）零件的形状精度、位置精度、表面粗糙度和技术要求；

（5）零件的材料和热处理要求

（6）零件图上的遗漏、错误以及不符合国家标准的地方，并加以更正。

零件图按机械制图国家标准绘制。

按1:

1比例画出。

附：

1．标记和处数等：

图纸设计完成并经过制造后，有可能需要对图纸进行更改。

更改的方式通常是划改，即在更改处引出一更改符号，这个符号就叫作“标记”，一般用英文字母表示。

将这个符号填入“标记”栏中。

如果同时更改多处，就将多处的总数填入“处数”栏中，同时还要有更改文号（即更改文件的编号），这是更改的依据，并且要有更改人的签名和日期。

2．阶段标记：

从左至右第一格填S，表示样机（样品）试制图样标记代号；

第二格填A，表示小批试制图样标记代号；

第三格填B，表示生产图样标记代号。

2．根据工艺特征，确定工艺原则

（1）根据年产量确定生产规模：

单件小批量、成批生产、大批大量生产；

（2）结合零件结构特征和技术要求确定工艺原则：

工序组合原则、加工阶段划分原则、工艺方法选择原则，同时考虑设备与工装的先进程度以及关键工序的质量保证等要求。

3．选择毛坯种类与制造方法

根据零件的生产类型、零件的复杂程度、材料性能和热处理要求以及加工表面与非加工表面的技术要求等几方面综合考虑毛坯的种类和制造方法。

由于选择不同的毛坯制造方法，会影响到整个工艺过程是否经济合理，所以应仔细考虑认真对待。

毛坯的制造方法一般是由生产性质来决定的。

4．制订零件的机械加工工艺规程

在完成了对零件的工艺分析之后，就要拟订零件的机械加工工艺路线。

课程设计要求学生拟定两个或两个以上的加工方案，并在进行详细的分析比较之后确定一个比较合理的加工方案。

（1）拟订工艺路线

选择零件的定位基准。

根据零件的结构特点、技术要求及毛坯情况，按照基准选择原则确定零件的粗基准和精基准（优先考虑基准统一原则和基准重合原则）。

此外，零件的定位要符合六点定则；

初拟各主要表面的加工方法链。

首先选定该主要表面的最终加工方法，然后再选定前面一系列工序的加工方法，最后对几种加工方法链进行比较，择优选取；

确定次要表面的加工方法链；

安排热处理工序、检验工序和辅助工序；

分析和论证主要工序和关键工序的质量和保证生产率的方法，检查工序的衔接及相互间的影响，修正初拟的加工工艺路线；

参考工厂现行的加工方法和工艺规程，依上述分析，拟定全部加工表面的加工顺序，经分析比较，最后形成一个完整、合理、先进的加工工艺路线。

（2）选择机床种类以及工艺装备（刀具、夹具、量具和工具）。

在保证加工质量的基础上优先选用经济合理的通用机床和工装进行加工。

对于需要专用设备和专用工装的工序，应提出相应的设计申请。

（3）确定加工余量，计算工序尺寸与工序公差。

各工序各表面的加工余量应根据工艺路线的安排依次确定。

一个表面的总加工余量，等于该表面各工序加工余量之和。

在课程设计中，可直接从《机械制造工艺设计简明手册》（李益民机械工业出版社1993）中查得各表面的加工余量，工序尺寸公差则按经济加工精度确定。

若设计基准与定位基准不重合，应该对工序尺寸进行尺寸链换算。

（4）选择切削用量，确定工时定额。

在机床、刀具、加工余量等已确定的基础上，要求用公式计算2道工序的切削用量和基本时间定额，其余各工序的切削用量可由《切削用量简明手册》（艾兴、肖诗钢机械工业出版社1994）中查得。

（5）画出零件的毛坯图。

在各工序加工余量已确定的基础上，检验总余量和毛坯草图是否符合要求，并在此基础上绘制毛坯图，完善技术要求。

要求毛坯轮廓用粗实线绘制，零件的实体尺寸用双点画线绘出，比例取1:

同时应在图上标出毛坯的尺寸、公差、技术要求、毛坯制造的分模面、圆角半径和起模斜度等。

（6）填写机械加工工艺卡片。

将前述各项内容以及各工序加工简图，一并填入机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。

要求内容完整，层次清楚，语言精练，字迹清晰。

（7）其它要求：

工序简图可按比例缩小，并尽量用较少的投影绘出，主视图应处于加工位置。

在工序简图中，用细实线将零件的主要轮廓画出来，用粗实线给出加工表面，用定位符号表示定位基准，用夹紧符号表示出夹紧表面，并标出本工序加工表面位置，注上工序尺寸与公差、表面粗糙度和有关的其他技术要求。

工序简图中的定位、夹紧表面应以规定符号表明，其符号应符合机械行业标准《机械加工定位、夹紧符号》JB/T5061-2006的规定。

如下表1、表2和表3所示。

定位支承符号按表1的规定：

表1　定位支承符号

定位支

承类型

符号

独立定位

联合定位

标注在视图轮廓线上

标注在视图正面1）

固定式

活动式

辅助支承符号按表2的规定：

表2　辅助支承符号

独立支承

联合支承

标注在视图正面

夹紧符号按表3的规定。

表中的字母代号为大写汉语拼音字母。

表3　夹紧符号

夹紧动力源

类型

独立夹紧

联合夹紧

手动夹紧

液压夹紧

气动夹紧

电磁夹紧

机械加工工艺过程卡片中的工时定额可以不填，而机械加工工序卡片中的工时定额只填写基本时间，工人技术等级此项不填。

（二）编写课程设计说明书

学生在完成上述全部工作之后，应将前述工作依先后顺序编写课程设计说明书一份。

设计说明书是设计的总结性文件，它应能概括设计的全貌，并在说明书中对设计各部分的主要问题应有重点说明、分析论证和必要的计算，对设计的成果应有结论。

此外，要求说明书语言简炼，文字通顺，字迹工整。

设计说明书应打印输出并装订成册。

当学生从课程设计开始之日起，就应逐日将设计内容的分析和考虑、计算的主要数据以及结论记入草稿中。

在各个设计阶段结束时，应及时补充和整理，最后编写成正式的设计说明书。

设计说明书中一般应包括以下内容：

课程设计说明书封面（格式参见附录2）

课程设计任务书（格式参见附录2）

目录

序言

1．零件分析

5.1零件的作用

5.1零件的工艺分析

2．工艺规程设计

2.1毛坯的选择（包括毛坯种类及毛坯的制造方式）

2.2定位基准选择

2.3工艺路线制订（包括工艺原则的确定；

加工方法的选择；

加工工艺路线的安排；

工艺方案的比较和主要工序的分析等）

2.4工序设计（包括机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定；

机床和工艺装备的选取；

切削用量及基本工时估算等）

3．收获与体会

4．参考资料

四、设计成绩考核

课程设计的全部图样及说明书应有设计者及指导教师的签字。

未经指导教师签字的设计，不能评定成绩。

课程设计成绩应根据工艺分析的深入程度、工程图样的质量、工艺卡片的完整程度、独立工作能力以及平时的工作情况综合衡量，由指导老师评定。

必要时可采取答辩的方式来确定。

未完成设计工作量者为不及格.

机械制造技术课程设计成绩考核表

学生姓名：

学生班级：

学生学号：

总得分

指导老师签字

日期

项目序号

一

二

三

五

项目名称

零件图及

毛坯图

工艺方案

分析

工艺过程卡

加工工序卡

设计说明书

及答辩

基本要求

要求识图投影基本正确，尺寸及粗糙度标注齐全合理，图面美观整洁，符合国家标准要求；

有多套方案并进行对比分析进行取舍。

选择的方案在质量、效益和生产率三方面取得较好统一。

工艺路线合理，加工机床及工装的选择与零件大小、精度和生产规模适合。

工序卡片的填写符合要求，工序略图正确规范，不能缺项

应较全面地总结整个设计过程，对方案进行全面分析论证，充分体现在设计中考虑问题的出发点和决策依据。

在平时或最后答辩中较好回答设计中的各种问题。

项目满分

10

30

40

20

项目得分

五、参考文献

1．赵家齐主编．机械制造工艺学课程设计指导书（第2版）．北京：

机械工业出版社，2006

2．倪小丹、杨继荣主编．机械制造技术基础．北京：

清华大学出版社，2007

3．王先逵主编．机械制造工艺学（第2版）．北京：

机械工业出版社，2007

4．李益民主编．机械制造工艺设计简明手册．北京：

机械工业出版社，1993

5．艾兴,肖诗纲主编．切削用量简明手册（第3版）．北京：

机械工业出版社，1994

附录1：

加工余量确定和切削用量计算实例

1．加工余量确定及工艺尺寸计算

1.1加工余量计算方法

●极值计算法：

对于被包容面，最大余量是上工序的最大极限尺寸与本工序的最小极限尺寸之差，最小余量是上工序的最小极限尺寸与本工序的最大极限