某石油项目室外地下管线施工方案精品文档Word下载.docx
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焊接材料管理制度……………………………………………………………………12
附3:
焊接检测流程图………………………………………………………………………13
1.
编制说明
1.1.本方案适用于中海油惠州炼油项目C33空压站系统外地下管线施工。
1.2.编制依据：
1.2.1.中海油惠州炼油项目C33空压站地下管线施工图：
30212WS-DW24-0001、30212WS-DW13-0002、-0003；
1.2.2.某有限公司关于对惠州炼油项目技术规定补充规定进行修订的通知。
1.2.3.《石油化工给水排水工程施工及验收规范》SH3533—2003；
2.实物工程量
依据设计图纸为准。
3.施工程序
施工程序见图3—1
图3—1施工程序流程图
4.施工准备
4.1.给排水管道施工前应由业主代表组织设计单位进行设计交底。
4.2.给排水管道施工前，业主代表应向施工单位进行现场交底。
重点是现场地质及地下情况、现场标高和座标基准点、现场地形、地貌、各种管线和其它设施情况。
4.3.根据工程情况，准备必要的材料、机具。
4.4.施工人员应做好图纸审查工作，理解设计意图。
4.5.施工前，向工人进行技术交底，做到技术要求、质量标准、安全技术清楚明了。
5.
材料验收与检查
5.1.用于工程的管子、管件、阀门、防腐绝热材料等必须经过检查验收，且应符合相关的材料标准要求。
5.2.供货方应提供材料质量合格证书或检验报告。
5.3.钢管质量应符合下列要求：
5.3.1.管子的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定；
5.3.2.管子表面应无斑痕、裂纹、严重锈蚀等现象；
5.4.焊接材料应符合下列规定：
5.4.1.焊条的化学成份、机械强度应与母材相同且匹配；
5.4.2.焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》。
5.5.闸阀应逐个进行强度和严密性试验。
5.5.1.阀门壳体压力试验的压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5分钟，以阀体、填料无渗漏为合格；
5.5.2.阀门密封性试验的压力为公称压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格，保压时间DN300的为120秒，DN50的为15秒。
6.沟槽开挖、管基处理及沟槽回填
6.1.沟槽开挖
6.1.1.沟槽开挖前应根据设计要求进行放线定位。
6.1.2.根据地域和土质情况，采用机械或人工挖土。
当采用机械挖土时，应预留100—200mm土层，然后使用人工清理至沟底标高。
6.1.3.根据挖槽深度确定土质挖槽断面，槽底宽度为D（管径）加600mm。
6.1.4.挖槽时应根据土质情况确定沟槽边坡，槽底高度的允许偏差为±
20mm。
6.1.5.挖槽时，管沟是否需要加支撑应根据土质情况确定，以沟边不塌方为原则。
6.2.管基处理采用原土夯实的方法。
6.3.沟槽回填
6.3.1.管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填。
6.3.2.回填土时，沟底至管顶以上500mm范围内，不得含有机物、以及大于50mm的砖、石块。
不得破坏防腐层。
6.3.3.回填土的每层虚铺厚度为200—250mm，并应分层夯实。
7.阀门井施工
7.1.阀门井内的装拆部件与井壁及井底的距离宜不小于300mm；
7.2.井室混凝土浇筑完成后应及时安装井盖；
7.3.穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水；
管子与防水套管的间隙应按设计文件规定进行封堵；
7.4.井室穿壁钢套管两端与井壁内、外齐平；
止水环与套管之间的焊缝应满焊；
止水环与套管均不得涂刷防锈漆；
7.5.管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且应固定牢固；
7.6.井底和井壁混凝土宜采用一次浇筑法，当分两次浇筑时，应按施工缝处理；
7.7.模板的支设、钢筋的预置及绑扎和混凝土配合比、搅拌、浇筑和试块留设应符合GBJ141的规定。
7.8.混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝和麻面等缺陷；
7.9.现浇混凝土井室的允许偏差应符合下列规定：
7.9.1.井身长度、宽度或直径±
20mm;
7.9.2.井底标高±
10mm；
7.9.3.非路面井盖标高±
7.9.4.轴线及管口方位±
10mm;
7.10.阀门支墩应在管道位置固定、阀门安装完毕、水压试验前施工。
8.管道预制安装与铺设
8.1.钢管坡口加工与组对：
8.1.1.坡口采用氧乙炔加工，并进行修口、清根，坡口形式及端面尺寸应符合表8.1.1的要求。
钢管坡口加工与组对尺寸表8.1.1
坡口形式
间隙b
（mm）
钝边p
坡口角度
a（°
）
图示
壁厚t（mm）
3—5
1—1.5
1.0—2.0
60～70
5—9
1.5—2.5
8.1.2.
对口时应使内壁齐平，内壁错边量的允许偏差不超过壁厚的25﹪。
8.1.3.稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。
8.1.4.沟内管道接口处应挖工作坑。
8.1.5.管道安装时应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。
8.1.6.管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。
8.1.7.对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
a纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45度左右处；
b纵向焊缝隙应错开，错开的间距不得小于100mm；
c直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm，当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径；
d管道任何位置不得有十字焊缝。
8.1.8.管道开孔应符合下列规定：
a不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
b不得在短节上开孔。
8.1.9.直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接；
8.2.管道焊接
8.2.1.焊接焊条选用E4303，牌号J422；
焊丝选用H08。
8.2.2.施工前做焊接工艺评定报告，按报告编制焊接作业指导书，焊工按指导书施焊。
8.2.3.设立二级焊材库，焊条由专人保管、烘干、发放管理，并应做好焊条烘干记录。
焊接材料管理制度见附页。
8.2.4.焊条的烘干温度为150°
C，时间为1h。
8.2.5.管道组对前应将坡口及其内外侧表面的漆、锈、毛刺清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
8.2.6.管道施焊前，需清除坡口表面的氧化皮、溶渣、并将凹凸不平处打磨平整；
8.2.7.管道焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接方法。
8.2.8.施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
8.2.9.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊缝相同的焊接材料和焊接工艺。
8.2.10.焊工按中海油《焊工准入管理规定》进行技能考试，合格后持证上岗。
8.2.11.焊机必须能满足施工要求，并配备合格的焊条保温筒。
8.2.12.设计压力大于1MPa，且小于或等于1.6MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤的比例不得低于5﹪，且不少于一个接头。
设计压力小于或等于1Mpa的管道可不进行无损探伤检测。
焊接接头按JB4730评定，Ⅲ级合格。
8.2.13.每个进场的焊工的第一道焊口必须进行射线探伤，所有的黄金焊口必须进行射线探伤，所有支管与主干管连接的三通焊口必须进行磁粉检测或超声波检测。
8.2.14.焊接工艺要求
a焊条必须按要求烘干后方可使用；
b焊前应将坡口表面及内外侧100mm范围内的油漆、污垢铁锈等赃物清除干净，并不得有裂纹夹层等缺陷；
c焊接时应防止“穿堂风”，起弧应在坡口内，不得在母材上，每道焊口最好一次焊完；
d当工作环境的风力大于5级、雨天或相对湿度大于85%时，应采取保护措施施焊；
8.2.15.焊缝检查
a焊缝应在水压试验前进行外观检查。
检查前应清除焊缝的药皮、飞溅物；
b焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凸瘤及溶合性飞溅；
d焊缝的外观质量应符合表8.2.15的规定；
焊缝的外观质量表8.2.15
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；
表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过度。
宽度
宜焊出坡口边缘2mm
表面余高
宜为0mm～2mm，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm
未焊满
不允许
8.2.16.焊接资料的整理应与施工同步，施工中的焊接记录及管道探伤单线图应完整。
8.3.管道安装
8.3.1.
管道安装前应先检查防腐层质量，目测表面应平整，搭结均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。
厚度用测厚仪检查，漏点检查用电火花检漏仪进行检测。
并复测管沟标高和中心线，合格后方可下管。
8.3.2.管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚以及吊运方法确定。
8.3.3.管子吊装时，必须采用专用吊具（吊带），避免破坏防腐层。
8.3.4.管道安装允许偏差：
轴线位置30mm；
标高±
20mm。
9.管道防腐
9.1.管道防腐：
9.1.1.钢管除锈等级st3，防腐层为特加强级环氧煤沥青防腐涂层（三布六油、涂层总厚≥800um；
9.2.沟槽内管道接口处防腐施工，应在焊接、试压合格后进行，并进行防腐检验。
9.3.防腐作业时，环境温度不得低于5℃，不得在雨或5级以上大风中施工。
10.管道系统的试验
10.1.管道安装完毕，应按设计规定对管道系统进行强度试验，密封性试验。
10.2.压力试验前做好以下准备工作：
10.2.1.对参加试压人员进行技术交底。
10.2.2.消防管线（FW）的强度试验压力为1.8Mpa，严密性试验的压力为1.2Mpa；
10.2.3.试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度
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