电厂调试运行过程中典型事故防范措施Word文档格式.docx
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1)水位远控监视没有投入,现场就地水位监视人员不到位;
2)除氧器水位调节门和再循环门不能可靠调节;
3)安装单位的调试方案可操作性不高,在控制、调整设备未完善的情况下进行设备试运,人身和设备事故的风险高。
a.高度重视各设备试运工作,协助安装、调试单位做好试运风险评估,避免人身和设备异常事件。
b.加强现场安全技术检查和风险评估及控制。
c.加强现场试运工作的协调和指导。
d.加强运行人员的监盘力度,提高监盘水平。
e.确保除氧器水位能够可靠投入远控监视,必要时现场派人监视水位,做好与集控室操作人员的密切联系
工程设备部、生产准备部
吹管前
2.
凝结水补水泵叶轮偏大,造成启动后电流大,后将泵更换后正常。
设计制造及设备选型不匹配
加强对所有水泵单体调试的质量监督和试运监视,发现问题尽早处理
启动前
3.
凝结水泵出口门电动门开启力矩过大,开启困难。
造成换过电动头后带压开关正常。
凝结水泵P-Q曲线陡,电动门的电动头选型及配置容量较小(我公司A凝泵已投运不会存在此问题)
加强对所有电动门单体调试的质量监督,认真检查电动门开启情况,发现问题尽早处理
4.
当过热器出口升至额定压力时,电泵转速升至5076r/min,电泵自由端轴承振动增大至87um,已超出了电泵振动的最大允许范围。
电泵转速在大于5200rpm后,非驱动端振动高于80um,联系厂家检查确认。
设备质量及安装质量问题
1、在转动设备安装过程中抓好中心找正及设备基础安装的各项指标,加强对设备单体调试的质量监督
2、在转动设备单体调试过程中,要加强对设备振动、轴温等重点参数的监视
启动时
5.
EH油质滤油时间太长,油质一直不合格。
EH油的滤油工作已进行了近三个月,从进入EH油系统滤油也近50天,而油质一直不合格,严重影响了机组的启动。
a、系统安装质量差,系统内部杂质太多。
b、滤油流量不够,不能满足要求。
长时间采用单泵单滤油机运行,系统中油流速降低,携带杂质能力差,滤油效果不明显。
1、和监理一起加强现场油系统施工的质量监督,抓好管道及设备安装质量,控制好管道清洁度,管道在使用前用蒸汽吹扫,在安装过程中及时封口且用氩弧焊;
2、对油动机安装前提前用滤油机冲洗;
3、准备大流量高效滤油;
工程设备部
6.
汽机润滑油交、直流油泵联锁试验,在交流油泵跳闸,直流油泵联启后,电流只有40A(正常运行为240A),50S后,电流和压力才能升至正常值。
期间润滑油断油,盘车跳闸。
1)电机相序接反;
2)控制回路和保护连锁回路设计存在漏洞;
3)润滑油系统设计存在问题,油压建立缓慢
1、电机试转转向正确;
2、控制和保护回路、保护定值准确;
3、油系统无渗漏,系统无不合理分流,设计合理;
4、按照反措要求查找系统设计上的问题,确保故障情况下润滑油系统压力正常;
5、加强运行监视,做好事故预想,防止断油事故。
7.
在进行DEH调试时,发现空气引导阀压缩空气管路未接。
1)空气引导阀在薄膜阀的后面,位置比较隐蔽,而且设计院没有给出压缩空气的布置图,厂家图纸也没有画出压缩空气管道;
2)暴露出工程协调及安装监督不到位
1、检查个各气动执行机构和气动门本体过滤减压阀、放大器、定位器。
2、对气动执行机构和气动门的气源管路进行全面检查试验,确保供气到位,了解阀门位置。
热控
8.
主汽门及中联门关闭试验时间略超标。
主汽门及中联门关闭试验时间分别为390毫秒和516毫秒,大于规程规定的300毫秒。
汽轮机代表经与厂内确认,认为该试验值可以满足要求,并于30日传真确认。
设备生产质量问题
1)加强设备监造和现场安装质量监督;
2)加强调试过程中的质量监督和验收工作,严格各项技术指标,并根据情况做好防止超速的事故预想。
汽机、生产准备部
9.
除氧器上水调节门及管道振动太大,造成密封圈破坏,调门损坏。
从#2机拆过来更换,调整支吊架后振动减小。
但过了一段时间后,振动问题重新出现,造成该调门压缩空气管道多次振脱落,调门突关,阀门再次损坏,后将该调门压缩空气管路拆除,改为就地手动调节,用除氧器溢放水配合调整除氧器水位。
凝结水系统中的再循环调节门处也存在振动过大,发生振断取样管现象。
此问题为典型的设计问题,管道设计过长、弯道过多、支撑设计不当以及固定紧固不合格、共振等均可能导致管系振动
1、工程设备部和生产准备部尽早在除氧器上水调试时发现问题,有类似管道振动的现象及时联系设计院和相关部门解决;
2、生产准备部做好事故预想,如果出现类似问题,如何能完成系统上水,并保证在缺陷消除前机组能够安全运行;
3、加强设备单体调试和系统试运时的质量监督和验收,严格把关。
10.
氢气泄露,氢纯度降低较快。
发电机气体置换合格后,将氢压有继续下降趋势。
由于零星消缺项目正在进行,电、火焊不断,造成了潜在的危险。
这个问题一直没有得到解决。
1)施工质量问题;
2)在气密性试验过程中把关不严。
1)严格施工质量监督,质检过程中注意安装工艺质量;
2)气密性试验过程中要严格把关,认真检查漏点及时处理,监督好气密试验各项指标。
3)发电机充氢后,加强监视,严格动火工作制度,做好危险点分析和事故预想。
工程设备部、生产准备部
11.
凝汽器真空低。
汽机冲转前,凝汽器真空低(三台泵运行,最高抽至61kPa),影响了机组的启动。
后检查真空系统,发现真空低压力测量管道及低旁后处,多个未安装真空表的二次门未关。
后因消缺,停真空系统,发现A侧热井放水门内漏严重,将该门加堵板,再次启动抽真空,真空基本正常。
1)系统检查不仔细,阀门泄漏严重;
2)凝汽器注水检漏不彻底,查漏不细致。
1)在凝汽器注水检漏过程中要认真检查系统,检查所有真空系统表计及二次门,确保状态正确。
2)对热井放水门要着重检查,防止内漏
生产准备部
凝汽器注水检漏时
12.
高排通风阀压缩空气管路未接。
在进行高排通风阀试验时,不能开关。
该阀压缩空气未接,后接入临时压缩空气管道,进行手动开关合格(后来高排通风阀的控制系统设备安装完毕,但考虑到临时气源切换为正式气源时,阀门调试时将造成跳机,安排在停机时进行切换)。
1)未设计仪用气管路,工程协调及安装监督不到位;
2)在单体调试和分系统调试时,把关不严,到使用时,才发现问题,影响了机组的启动。
1、在单体调试中严格把关,发现问题及时汇报并监督整改,工程完工后质量验收后才能进入调试阶段。
2、在整个调试过程中,针对电动门、气动门未接线、接错线、气源未接、气源接口错等事件要专门督察,在单体调试和分系统调试时,严格跟踪监督把关,落实到人,确保单体调试正确
工程设备部
13.
并网前发现调速级压力P1和高排出口压力P2之比小于1.7,说明高压缸进汽量不足,一旦并网,机组逻辑将直接发出汽轮机跳闸指令。
经检查怀疑高排逆止门不严,联系厂家确认处理。
高排逆止门不严,设备质量问题
1)高排逆止门严密性是保证机组跳闸后不发生工质倒流、汽轮机超速的重要反措手段。
必须抓好设备监造,要求施工单位对安装阀门严格作水压试验
2)加强运行参数的监视,及时发现问题,并做好防进水和超速的事故预想。
14.
汽机挂闸后,中压主汽门无法开启,经处理后打开。
后来#1机挂闸时又发生#1机左侧中压主汽门开不到位缺陷。
初步分析为电磁阀卡涩或热工信号问题
1)安装过程抓好EH油系统清洁度,油循环时抓好油质监督、滤油效果和方式;
2)单体调试中注意控制信号的输入及反馈;
3)加强运行监视做好阀门卡涩和防超速的事故预想。
15.
低压缸A侧排汽温达155℃,打闸停机,经三次冲转均发现该排汽温度均上升快,且采取多种措施均没有效果,经停机检查发现右侧低压缸喷水喷头堵塞。
数天后,低压缸1B所有喷水孔无水,重新进行检查后,查出低压缸1B温度调节阀手动旁路阀堵,取出几块焊渣。
施工质量问题
1)在管道焊接过程中严把质量关;
2)设备投运前对管道进行冲洗,不留死角,关键部位重点冲洗检查。
3)投运前加强对低压缸喷水的调试检查。
16.
#1B小汽机冲转,按规定800RPM暖机30分钟,继续1B小汽机升速至3200转/分,切至遥控模式,发现1B给水泵中间抽头泄漏,降#1B小汽机转速至800RPM消缺,消缺结束后因#1B汽泵前置泵前轴承温度升至87℃,离跳闸值90℃较近,放弃启动1B汽泵。
1)设备安装质量问题导致1B给水泵中间抽头泄露;
2)1B汽泵前置泵轴温高的原因为冷却系统堵塞。
1)在管道焊接过程中严把质量关,做好焊接质量监督验收工作;
2)设备投运前对管道进行冲洗,不留死角;
3)加强对运行参数监视和现场检查,做好事故预想。
17.
真空低造成#1机组跳闸
原因为1A小汽机真空不严密。
在进行1A小汽机抽真空时造成#1机真空急降跳机。
1)在凝汽器注水检漏过程中认真检查系统有无泄漏,在作真空严密性试验时严把质量关,发现问题及时查找漏点;
2)小机抽真空时操作要缓慢,并加强对大机真空的监视。
18.
#1汽机冲转至2850rpm,但高排温度高达428℃汽机跳闸。
1、抓好设备监造,要求施工单位对安装阀门严格作水压试验;
2、加强运行参数的监视。
、生产准备部
19.
#1机组负荷283MW,#1机组跳闸,查为小机1A后轴承振动2由36UM窜至96UM而跳闸导致锅炉负荷大于40%无汽泵运行而跳闸。
1、小机安装质量问题导致轴承振动超标
2、小机轴承振动探头异常
1、加强设备安装质量
2、探头安装规范,测量准确稳定
20.
由于控制给水流量的调门开太大、启动分离器排放门未及时开启,且汽水分离器水位计未监视到位,调整不及时造成汽水分离器满水导致#1炉过热器进水;
1、给水调节门自动未投;
2、汽水分离器水位调节自动未投;
3、汽水分离器水位计未监视到位;
4、调整不及。
1、各调节阀必须动作灵敏、准确、可靠;
2、热控测点准