国内金方圆数控冲床操作说明指导书Word文件下载.docx

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（2）磨擦片磨损极小；

（3）无离合器排气及结合噪声；

（4）无超载危险。

其缺点主要有以下两点：

（1）国内的液压元件质量不易保证，寿命短，液压系统维修困难。

MO其泄漏易造成环境污染；

（2）采用进口液压离合器价格高，周期长。

据此目前我们生产的数控冲模回转头压力机有的采用气动磨擦离合器，有的采用进口的液压离合器。

液压主传动是由液压站提供的高压油通过液压伺服电机来控制打击头的往返运动，与机械主传动相比，液压主传动主要有以下优点：

（1）加工工艺性好；

（2）机器结构简单，质量易于保证；

（3）可实现机械压力机难以达到的冲压频率；

（4）使用和维修比较方便，它是当今世界数控冲模回转头压力机中极具有代表性。

2．在机身结构方面

CNC回转头压力机按机身结构可分为开式和闭式两种，开式结构简单，重量轻，易于加工，但由于其喉口深，冲压变形大，容易使上下模产生错位，为提高刚度，各生产厂家采用了各种有效方法，有的增加机身壁厚，有的增加加强筋板厚度，闭式结构能较好的解决机身变形问题，共缺点是机器重量大，加工装配极为不方便。

3．回转头结构情况

数控冲模回转头压力机的回转头可作双向旋转，模具选择按最短路径进行，回转头的模具分布有一圈、二圈、三圈等三种分布。

根据本厂的实际情况，我厂的产品模位数有三种40T、50T、60T模位数为32个，20T、25T为24个，30T为24、32或者40个，基本能满足用户的需要，今后有向多分度模位和多冲头模位增多的方向发展。

4．孔距精度方面

根据我们所掌握的资料，目前国外小吨位的回转头压力机孔距精度一般在±

0.1mm~±

0.15mm,也有个别厂家的产品精度达到±

0.05mm,而50t以上的专用数控压力机的精度一般在±

0.2-±

0.5之间.我厂生产的产品40t、30t、25t的孔精度为±

0.10mm，50t、60t的孔距精度为±

0.30mm，经济型数控20t的孔精度为±

0.25mm，其精度主要是由传动元件的精度及装配精度保证。

5．送料速度方面

送料速度是衡量机床使用效率的主要参数。

从国外的统计资料看，CNC回转头压力机的送料速度一般为40－60米／分（按一个方向计算）

6．数控系统方面

数控系统是数控冲模回转头压力机的大脑，是决定其水平的关键，目前在回转头压力机机上使用的数控系统，主要由以下几个生产厂家提供：

日本的FANUC、德国的SIEMENS公司、IBH公司、BOSCH公司、西班牙FAGOR公司、法国的NUN公司、瑞士的CYBELEC公司。

其中数控系统的功能主要有：

1．轮廓步冲功能；

2．再定位功能；

3．模具选取最短的距离；

4．CRT显示；

5．故障的自诊功能。

数控系统的控制轴一般在2轴至5轴之间。

第二章机器介绍

（一）主参数

公称力300KN,400KN,500KN

X、Y轴行程1250*2500mm;

2500*2500

模位数24;

32;

40工位

旋转工位2

滑块连续行程次数450spm,600spm,1000spm

滑块行程32mm

主电机功率11KW,18.5kw,22kw

消耗总功率25KW,30kw,35kw

供气压力0.55Mpa

转盘转速30RPM

最大移动速度70m/min

孔距精度±

0.1mm

最大加工板厚6.35mm

一次最大冲孔直径Φ88.9mm

（二）基本组成

1.机架

机架是高精度加工的基础,本公司的机架原先刚度就好，为了将机架的变形减至最小，本公司运用最新计算机技术对机架的加强筋进行重新排布，刚性又增加了30％。

为了消除机架在焊接和加工过程中形成的应力，采取两次去应力处理，使残余应力降至最低。

2．液压主传动

1）经济型液压系统的计算

（1）液压系统压力和冲裁力

系统最大油压：

P＝280bar

最大冲裁力：

F＝317

（2）循环时间和冲程关系图

（一）

（3）冲裁频率和进刀时间关系图

（二）

进刀时间100mS

进刀时间200mS

举例说明：

滑块行程为：

10mm

其循环时间由图

（一）查得：

191ms

假设送料时间为：

100ms

那么冲裁频次为：

60000/（191+100）=206次

200ms

60000/（191+200）=153次

当然冲裁频次也可由图

（二）查得，效果一样。

2）液压系统原理图（图3）

3）液压主传动动作顺序

（1）液压冲头快速下行

电磁阀A通电，则三位四通液控制阀1．4处于右侧位置，二位三通阀1．1处于右侧位置。

则：

油泵Q1抽出油的行走路线为：

Q1→三位四通控制阀→油缸上腔

油泵Q2抽出油的行走路线为：

Q2→二位三通液阀→三位四通液阀→油缸上腔

油缸下腔的油的行走的路线为：

油缸下腔的油→二位三通液控阀→三位四通液控阀→油缸上腔

（2）液压冲头工作

当冲头工作时，由于负载加大，使回路中的油压升高，当超过158bar，二位三通液探阀处于左侧位置。

Q2→二位三通液阀→油箱

油缸下腔的油→二位三通液控阀→油箱

（3）液压冲头行程

当液压冲头回程时，二位三通液控阀处于右侧位置，三位四通电磁阀b得电，三位四通电磁b得电，三位四通液压阀处于左侧位置。

油泵抽出油的行走路线为：

Q1→二位三通液控阀→油缸下腔

油泵Q2中油的行走路线为：

Q2→油缸下腔

油缸上腔中的油的行走路线为：

油缸上腔中的油→三位四通液控阀→回油箱

4）主传动液压系统的主要技术参数：

油的型号美孚MOBILDTE25VG46抗磨液压油。

工作压力泵1280bar

泵2280bar

工作流量泵130l/min

泵215l/min

油温30到600C

电机功率11KW

电机转速1470r/min

5）液压系统的维修

（1）使用前的试验操作

A、检查管道的各联接处是否良好

B、给油箱充油至指示油位的最高点向下1/3处。

C、加油时在加油口使用过滤网。

D、设定风扇冷却开关至200C，开启油循环电机4小时。

E、装上专用冲洗阀，开启油泵循环2小时。

装回伺服阀。

F、设定风扇冷却开关至400C。

（2）液压动力系统的注意事项

A、不要把高压管与低压管接错

B、把液压站的位置固定好后，管道不要处在受拉状态

C、检查油位

D、出现过滤检报警要换滤网。

一年换一次油。

3、自动旋转模具结构（任选部分）

自动旋转模具可以使凸、凹模旋转到任何所需的角度。

模具的旋转是由一台AC伺服电机驱动，旋转工位上的模座结构形式不同于其它工位。

旋转模位与普通模位相比具有如下优点：

（1）在工件上可很方便的加工各种的孔形。

（2）同一模具可完成多个模具的工作。

（3）缩短生产周期。

如图2所示

上、下模具是由同一台AC伺服电机驱动，C销的上、下移动通过气缸来实现，上、下气缸分别带动各自的旋转模接合机构向下和向上移动，直至C销与旋转模座紧密结合，因此电机根据指令，通过同步齿形带及与上、下减速箱以及C销就可带动上、下模座同步旋转，从而加工出工件所需的形状。

从电机到精密齿轮总的传动比为44：

1，工作时齿轮箱里的油要定期检查，缺油时要加油，加油部位是位于齿轮箱上。

4、转盘

机器的上、下转盘位于机身的喉口里，由圆锥滚子轴承支撑其旋转。

凸模和凹模分别装在上、下转盘上，各定位销孔分布在圆周上。

该部分由AC伺服电机、定位销和定位气缸、减速器等组成。

根据CNC指令，模具要换位时，转盘的定位销退出，AC伺服电机驱动转盘到CNC指令要求的下一个模位，当转到新的指令位置时，电机停下，转盘定位销插入，保证了模具的精确定位。

如图3所示，电机、减速箱及传动轴与床身固定。

正常工作时，如果发现链条松动，通过涨紧螺钉使整个垫板移后涨紧。

链条要经常用稀油润滑，减速箱的齿轮是通过油池润滑。

开始使用600小时后，要把油换掉，并清洗减速箱的内壁，换上新油后，要确保各密封面密封良好。

传动轴的支撑座要定时用干油润滑。

转盘及定位销在机器出厂时已经精细的调整，用户在使用过程中不得随意装卸。

以免影响机器的加工精度，甚至损坏机器。

定位销定时用稀油集中润滑，转盘支撑轴承是通过转盘支座上的油嘴用干油润滑，转盘上的大小齿轮副用干油稀油润滑。

5、模具

1）模具工位配置

转塔工位配置及类型如下所记

40工位

表1

类型

称呼

模具尺寸

工位数

A

11／4’’

Φ1.6-Φ31.7

36

B

31／2’’

Φ31.8-Φ88