钻孔灌注桩首件总结Word格式.docx

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1、工程概况

本工程图纸设计的挡墙、承台灌注桩基共分为两段，道路北侧设置范围K62+931.802~K63+023.602路段长为91.8m，设置38根桩。

道路南侧设置范围K62+918.305~K63+265.105路段长为346.8m，设置140根桩。

挡墙基础底做钻孔灌注桩接承台的方式。

钻孔灌注桩，桩径采用0.8m,垂直于道路中心线方向采用两排桩，桩中距2m,边桩外侧距承台外侧边0.5m（承台宽度3.8m），行车方向桩中距5m，单桩长度为18m。

总桩数178根，声测管共在89根钻孔灌注桩上布置，为总桩数的50%灌注桩混凝土采用C30，钢筋主筋采用三级钢直径16mm，箍筋采用一级钢直径8mm，声测管采用外径57mm，壁厚3.5mm钢管。

所采用的泥浆护壁成孔灌注桩，是利用泥浆护壁，钻孔时通过循环泥浆将钻头切削下的土渣排出孔外而成孔，而后吊放钢筋笼，水下灌注混凝土而成桩。

结合施工现场情况，成孔方式选用车载型反循环回转钻成孔。

2、首件工程的选择

我项目部为了顺利的进行本工程桩基的施工，在实践的基础上完善施工组织、质量管理等各方面的内容。

选择K62+918.305~K63+265.105道路南侧25-A作为钻孔灌注桩的首件工程。

利用这根桩基的施工工艺和施工流程的组织实施，总结经验，找出不足，改进方法。

为以后桩基的顺利施工找准突破口。

3、钻孔灌注桩首件工程技术参数

25-A桩设计桩径为0.8m、设计桩长18.1m，设计砼等级为C30砼，设计砼用量9.1m3，其供应商为天津市旺申混凝土有限公司。

4、钻孔灌注桩首件工程施工过程

A．准备工作

1.在施工前需要准备的主要事项有：

各种施工机械、材料的进厂，施工人员的组织和施工方案的确定，操作工艺的技术准备和技术交底工作等。

根据现场情况灌注桩用挖掘机和人工配合把桩位附近的现场清理平整至指定高程，并压实，护筒应保证露出地面足够高度。

2.根据控制桩使用全站仪测定钻孔灌注桩的桩中位置，利用十字线准确地在桩位附近做出灌注桩的4个连线点，用水准仪将高程引至桩位置处，用红漆作好标记，以便在施工过程中经常复测，同时作好桩点的保护工作，以保证开钻时护筒中心与桩位的重合。

然后埋设护筒。

护桩用木头钉钉，土质较软地段采用水泥包桩，护桩埋深要足够。

钻机就位好开钻前和钢筋笼吊放前，要通知测量人员和监理工程师进行桩位复测，测量无误后才可进行下步工序施工。

开钻前要在护筒上作好标高控制点，计算实际钻进深度，并用测绳注意实际深度。

快到桩底设计标高时要加密量测次数，以确保不超过钻或欠钻。

3．护筒加工及埋设

（1）采用钢护筒，壁厚为4mm～8mm，护筒内径比钻孔桩设计直径大15cm～20cm左右，护筒应具备足够的强度和刚度，接缝和接头保证紧密不漏水。

（2）护筒埋设深度为1.5m左右且必须进入原始土。

（3）护筒顶必须高出水位0.5m～1.0m左右。

4.钻机就位

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

钻机安装就位必须做到钻头中心与钻孔中心在同一垂直线上，其偏差按规范有关要求进行控制。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。

如发现孔深偏斜、弯曲等意外情况应分析原因，及时进行处理，必须及时填写钻孔施工记录。

上述工作合格后，报现场技术人员检验，自检合格后报现场监理工程师、测量监理工程师检查。

经检查合格并批准同意后，由现场技术人员下发开孔通知后方能开钻。

我项目部于2018年1月18日10时18分开钻。

B．钻进成孔

1.钻机钻进

（1）开钻时，根据地质资料，分析土层情况，进行泥浆制备，利用钻头搅制泥浆，待泥浆指标合格后进行钻进。

（2）在钻进过程中，经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面进行检查，泥浆应符合规定。

（3）钻进成孔过程，注意土层的变化，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。

（4）钻进成孔过程，随时化验泥浆性能，根据施工进度、土层特点，及时调整泥浆参数，确保泥浆具有良好的携渣和护壁性能，保证成孔质量和钻进速度。

（5）相邻桩的施工必须有足够的间隔时间，避免由于已浇筑完成的混凝土因强度过低而产生质量问题。

2．成孔

在钻孔达到设计要求深度后，提升钻锥距孔底15cm，继续循环。

清孔时，必须注意孔内水头，防止塌孔，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。

清孔后，泥浆相对密度及含砂率应符合设计及规范要求。

孔底沉淀厚度控制在20cm以下。

并且由测量人员使用仪器设备对孔位进行检查，经技术人员及监理检查孔深满足要求后方可提钻。

用测绳对孔深进行检查，用孔规对孔径进行检查，确认满足设计要求后，填写“成孔质量检查记录”。

成孔时间为2018年1月18日11点15分，共用时57分钟。

钻孔灌注桩成孔质量允许偏差

项目

允许偏差

孔的中心位置

群桩：

100；

单排桩：

50

孔径

不小于设计桩径

倾斜度

钻孔桩<

1/100，挖孔桩<

1/200

孔深

摩擦桩：

不小于设计规定

支承桩：

比设计深度超深不小于50mm

孔内沉淀厚度

不大于设计规定，

C．钢筋骨架制作及安装

（1）钢筋笼制作严格按图纸加工，加工误差控制在允许范围内：

主筋间距：

<

±

20㎜；

箍筋间距：

〈10㎜；

长度误差：

〈±

10㎜；

直径误差〈±

5㎜。

分段制作的钢筋笼在同一截面内的主筋接头不超过主筋总数的50%，两相邻接头间距不小于0.50m,搭接长度单面焊接大于10d，双面焊接大于5d。

（2）钢筋原材料使用前进行调直、除锈去污，并检查其是否具备出厂合格证和试验复检合格证。

根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。

灌注桩的钢筋笼加工采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸和要求进行。

钢筋笼的主筋采用双面搭接焊，焊接长度满足规范不小于5倍d的要求，设置时接头互相错开，主筋与箍筋采用点焊连接形式。

钢筋笼自上而下以2m的间距采用直径为100mm的圆形水泥垫块，控制钢筋的保护层，设置时每个截面对称共设置3块。

为保证钢筋顶部标高的正确，在钢筋笼顶部设吊环。

钢筋笼加工完成后，按桩的编号挂牌报请监理验收，合格后方可使用。

钢筋笼验收严格“三检制度”，即焊工自检---组长复检---质检员专检。

检查完成后填写专项验收表，不合格者及时返工。

（3）钢筋笼吊装时，采用25t汽车吊用扁担加滑轮起吊法进行钢筋笼的吊装工作，并设置2～4个吊点以防钢筋变形，钢筋笼过长时应在局部用10×

10cm的方木进行加固，保证起吊过程中钢筋笼不产生塑性变形。

在起吊过程中由专人指挥，下笼时由人工辅助对准孔位缓慢垂直下放，注意下放过程钢筋笼不得碰撞孔壁，确保就位后无不可修复的变形，其顶面、底面的标高、平面位置均符合设计要求，误差不大于20mm。

笼顶标高由测量人员严格控制，达到设计标高后固定吊杆使其悬直于孔内。

支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。

（4）钢筋就位时采用横杠利用钢筋笼顶部设置的吊环控制钢筋笼的位置。

D．吊放导管

钢筋笼就位后立即安装导管，导管每节长3m、1.5m、4m，其中3m导管5根，1.5m导管1根，4m导管1根，管端连接前用橡胶圈密封防水；

导管进入现场后均作闭水试验，经试验保证不漏水后，方可使用。

E．清孔

清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。

每次清孔后沉渣均少于20cm，泥浆各项性能指标达到规范要求后及时注入混凝土,在清孔时要注意确保孔壁的稳定。

25-A桩实测泥浆比重1.08，粘度18Pa*s，含沙率1.2，沉淀层厚度160mm。

F．水下砼灌注

（1）水下混凝土的材料

本工程桩基结构的耐久性混凝土强度为C30，材料来源采用商品混凝土，混凝土选用的主要材料为：

水泥：

选用标号为42.5的普通硅酸盐水泥，其初凝时间为175min，终凝时间为243min。

粗集料：

采用级配良好的碎石，粗集料粒径不大于30mm。

细集料：

采用级配良好的中砂。

混凝土的含砂率为40％－45％。

坍落度：

为180~200mm。

水泥用量：

不少于280kg/m3（在混凝土中参入粉煤灰），最大水胶比为0.4。

（2）水下混凝土的灌注

水下混凝土的灌注采用钢导管灌注，导管内径为300mm，用装有垫圈的法兰盘连接管节，所使用的导管在使用之前进行水密实验，承压和接头抗压抗拉试验，保证导管在施工时不漏水。

在灌注水下混凝土前，需先检测孔底泥浆沉淀厚度，如超出规范要求，应再次清孔直至符合要求。

混凝土拌和物由罐车运至灌注地点，在浇筑前应检查混凝土温度（＞10℃）不符合要求应退回不得使用，并观察和检测均匀性、坍落度，如不符合要求的进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求的则不得使用。

实测坍落度为190mm，出罐温度为14℃。

首先安设导管，用吊车将导管吊入孔内，位置保持居中，导管下口与孔底保留300～500mm的距离，导管接头必须严密，确保密封良好。

灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土，首批混凝土方量为4m3。

由于本工程混凝土的运输采用罐车进行，故首批混凝土量能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充管底部的施工需要。

首批混凝土灌注正常后，连续不中断的进行混凝土的灌注施工。

灌注过程中测锤测探混凝土顶面的高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并作好记录，正确指导导管的提升和拆除。

导管的埋设高度控制在2～6m之间，在灌注过程中始终予以严密监视，防止泥浆冲入管内。

浇筑混凝土的数量应做好记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。

灌注桩成孔过程和灌注混凝土过程中所有排出孔外的泥浆，经沉淀后及时装入运浆车外运，以免造成环境污染。

（3）混凝土灌注需注意的问题

1）要确保首批混凝土的灌注量，保证首批混凝土灌注后管底埋入混凝土中不小于1.0m，灌注过程中则保证混凝土顶面一直高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m，混凝土的灌注保持连续性，从根本上防止断桩。

2）随孔内混凝土的上升逐节快速的进行导管拆除工作，当暂时停止浇筑混凝土时，要经常活动导管，导管埋入混凝土的时间做到不超过15分钟，拆下的导管立即清洗干净以备再用。

3）在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土快速的从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，防止产生破管或断管事故。

4）桩顶混凝土浇注高度比设计高度超出800~1000mm，本桩超出1270mm。

以保证在桩顶混凝土被凿除后，桩顶无浮浆和低于设计强度层。

3）试块抗压强度检测：

桩基施工过程中，现场随机从混凝土运输车取样做试块四组（每组三块），作好编号，标准养护28天后，送试验室试压，判断桩身混凝土强度。

我项目部于2018年1月18日14时40分开始灌注至15时31分完成浇筑，共计耗时1时11分，25-A桩基础共浇筑C30砼10m3。

5、首件工程施工小结

本项目部于2018年1月18日进行了钻孔灌注桩首件工程的施工，施工过程中严格按照设计图纸和桥涵施工规范的要求进行施工。

通过首件的施工，施工人员对整个施工环境、施工流程有了充分的了解，确定了施工机械的配备，完善了自检、报检程序，完成了施工中各种参数的确定，为后续大规模钻孔桩施工积累了经验。

通过本首件工程的施工，本标段的组织机构、质量安全保证体系运转良好，施工机械安排合理配套，人员分工明确，确保各环节工序责任到人，材料准备充分、井井有条。

总结25-A桩基的施工组织和流程，在桩基无破损结果出来前，目前来说本项首件工程是成功的。

在施工中，各部门、各工种人员之间紧密配合、齐心协力。

由于我部准备充分、组织得当，在本次桩基首件工程的钻孔及灌注过程中，均较为