施工安全专项方案培训资料Word格式文档下载.docx

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3、施工过程

3.1施工方法

0#块采用拼装托架立模现浇，综合考虑到砼方量较大、托架承载力、操作空间等因素，拟采用分两次浇筑0#节段砼的施工方法。

第一次砼浇筑至距离顶板1.8m的位置，第二次浇筑完毕。

3.2托架施工

3.2.1墩身施工时，将焊好锚固筋的预埋板预埋至设计位置，锚固筋与墩身主筋连接牢固，固定预埋板。

注意不得反置预埋板，抗剪构造筋应向上伸出。

墩身砼施工时，应加强预埋板后的砼振捣，保证砼密实。

对于墩顶砼，0#块施工前应凿毛，砼浇筑前应充分湿润。

3.2.2托架在钢结构加工场加工成型，加工完毕后，应对其尺寸、构造、材料、焊缝进行检查，合格后方可运输至现场。

运输采用平板车运输。

3.2.3托架施工前，应将预埋板位置清理干净，除去钢板上的锈渍，根据设计尺寸在钢板上划线确定焊接准确位置。

3.2.4托架采用塔吊安装，人工辅助施工。

托架位置对准后，临时焊接固定，复测位置准确无误后进行焊接施工，焊接施工完毕后对焊缝进行检查。

焊缝要求如下：

焊缝高度不得小于设计高度；

焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷；

焊缝质量等级不得低于二级，对焊缝质量有质疑时可进行超声波探伤。

3.2.5托架施工完毕，对其空间位置进行复测，托架不得出现倾斜、两片托架高程相差过大的现象。

3.2.6托架检查合格后，加焊剪刀撑，保证托架的侧向稳定。

3.3纵横梁布设

主托架上布设60t砂桶作为卸落设备，每片主托架上设置两个，共计8个砂桶。

注意使用钢楔形快将砂桶底部垫平，楔形快与托架焊接牢固，并将砂桶与托架固定，防止侧翻。

砂桶中心与托架上弦中心线重合。

前后承重梁采用塔吊安装，人工辅助。

若出现左右不水平，应加钢板垫片。

承重梁架设完毕后，架设纵梁。

纵梁在加工场下料成型，端头部位加焊楔形钢板。

箱梁两侧腹板底部各布置两根纵梁，底板底部布置四根，翼缘板下各布置两根纵梁（其中一根用于承重），共计12根纵梁。

横桥向两侧的副托架上个布设两根纵梁（其中一根用于承重）。

纵梁布设完毕后，在悬臂端头焊接1.2m长10#槽钢，其上铺设木板、焊接护栏，作为施工通道和平台。

翼缘板下直接在纵梁上铺设木板，并加焊钢筋固定形成通道和平台。

3.4支立底模和外侧模

底模采用原承台模板改制，塔吊吊装，人工辅助，测量校准位置后方可进行下一步施工。

外侧模板外部衬以桁架支撑，在加工场加工成型，检查合格后运至现场安装。

安装时，采用塔吊吊装，人工辅助，注意使模板的平面位置和纵向坡度符合箱梁的设计要求。

桁架底部支撑于纵梁上。

支立模板前应对模板进行打磨，并均匀涂抹脱模剂。

3.5预压

按照设计要求，托架搭设完毕应预压110%箱梁自重的荷载，以消除非弹性变形。

卸载后再次加载，测算托架弹性变形，为箱梁抛高提供依据。

预压采用砂袋或水箱加载，根据现场实际情况选用。

加载时分级加载，每级加载采用相同重量，共分5次加载完毕。

每级加载后每隔半小时观测一次，当变形趋于稳定后再进行下一级加载，直至加载完毕。

变形稳定按如下控制：

每小时沉降不超过1mm，并连续出现两次，则认为趋于稳定。

卸载时同样分级卸载，每卸载一级，隔半小时观测记录数据，再进行下一级卸载。

观测点设于箱梁前端腹板底部，每侧各一个，共4个。

加载和卸载时，边中跨应均衡同步，加载位置应位于桥梁中心线上。

测量人员应分别在预压前、加载过程中、卸载前、卸载后分别进行观测，并做好观测记录，绘制出沉降观测曲线，计算出托架的弹性和塑性变形，对预压后的沉降值进行统计分析，结果作为施工立模标高的依据。

预压完毕后根据观测结果，对模板标高调整后进行下一步施工。

调整标高时应避开墩身两侧日照温差过大的时段。

3.6底、腹板钢筋、预应力管道安装

由于0#箱梁较高，在底板钢筋绑扎完毕后，搭设脚手架，绑扎腹板、横隔墙钢筋。

预应力管道采用“#”字型定位筋固定。

0#块钢筋在钢筋加工场内集中加工成半成品、成品，分型号、长度、使用部位、数量堆放（铁丝绑扎成捆），并以铭牌标识，标识内容为：

规格、数量、长度、施工部位、检验状态。

对于短时间内不能使用的钢筋应覆盖防雨，保证钢筋清洁，不锈蚀。

钢筋加工成型、检验合格后，分批、分类运输至现场。

钢筋绑扎按照设计图纸和规范要求进行。

施工时，事先安排好钢筋绑扎的先后次序，底板采用砼垫块，腹板、横隔板采用塑料垫块。

垫块密度为3至4个每平米。

垫块与钢筋采用扎丝绑扎固定（砼垫块中预埋铁丝）。

钢筋接长采用电弧焊、帮条焊或搭接接长，单面焊焊缝长度大于10d，双面焊大于5d，搭接接长时搭接长度大于35d。

普通钢筋若与预应力管道相干扰时，可适当移动普通钢筋；

普通钢筋若与泄水孔、通气孔相互干扰时，适当移动泄水孔、通气孔位置。

钢筋采用扎丝绑扎，扎丝绑扎应紧固，保证钢筋不发生相对移动或滑动，绑扎完毕应将扎丝头弯向钢筋内侧。

波纹管采用“#”字型定位钢筋固定，一般定位钢筋间距为50cm，与箱梁普通钢筋连接，钢束平弯、竖弯段应适当加密，以保证整个施工过程中钢束位置不发生移动或变形；

若定位钢筋与普通钢筋发生干扰，可适当移动普通钢筋，以保证钢束的准确定位。

波纹管接头应采用稍大一号的波纹管，磨除波纹管上的毛刺，波纹管两端旋紧后，接头外部缠以胶带密封。

焊接施工时，应采取有效措施防止烧坏波纹管。

锚下加强筋应按设计要求施工，若其与锚具、普通钢筋相干扰时，可适当移动加强钢筋。

预应力槽口采用竹胶板做成的锚盒预埋。

加工锚盒时应注意其倾斜角度，保证槽口端面与钢束中心线垂直。

在每道波纹管波峰处（最高点）预留气孔，并用胶管引出砼表面。

波纹管通气孔处封闭密实，以防进浆堵塞。

3.7支立内侧模板

0#块两端采用挂篮内模板，并加设钢管支撑。

对于中间段、倒角段采用竹胶板、方木，以钢管作为支撑、对撑。

腹板、横隔板模板支立后，使用φ22拉杆对拉。

底板与腹板处的倒角模板采用竹胶板制作，并沿底板面加宽30至50cm作为反压板，焊接钢筋支撑定位，防止翻浆。

内侧模板，除挂蓝内模采用塔吊吊装外，其他内模均由现场加工，人工安装，塔吊负责材料运送。

内侧模支立完毕后，应仔细检查其轮廓尺寸和支撑情况，保证尺寸准确、支撑稳固。

内侧模板支立完毕后，进行端头板施工。

端头板采用6mm钢板制作，焊以钢筋（小角钢）与内外侧模板固定。

端头板应按照箱梁断面尺寸加工，保证顶板、底板、腹板厚度。

在其上割出纵向预应力管道、纵向钢筋槽口，并保证其位置的准确性。

对于槽口与钢筋、预应力管道之间的间隙应用吸水海绵堵塞，以防漏浆。

3.8砼浇筑

砼正式泵送前，应用砂浆浆润滑砼泵和泵管。

检查砼泵的性能，泵管密封性等。

浇筑顺序：

由低到高、由悬臂端向墩身侧浇筑，悬臂两端同步均衡浇筑砼，腹板左右两侧对称浇筑。

分层厚度不大于30cm。

浇筑接近完成时，对于墩顶和悬臂交界处应进行二次复振。

砼浇筑过程中新旧砼间隔时间不得超过砼的初凝时间，砼浇筑完成初凝后，应立即进行养生。

3.9支立顶模

悬臂端采用挂蓝模板，加设钢管支撑。

中间段顶模采用18mm竹胶板做面板，10cm×

10cm方木作背肋，搭设钢管作支撑。

模板支立完毕后，检查模板外轮廓尺寸和支撑情况，保证模板不侵入箱梁砼和支架安全。

3.10绑扎顶板钢筋和安装预应力管道

顶模支立完毕，检查合格后，进行钢筋绑扎和安装预应力管道。

钢筋绑扎和预应力管道安装应严格按照施工设计图和规范要求进行，方法同8.0底、腹板钢筋、预应力管道安装。

3.11第二次砼浇筑及养生

第二次砼浇筑施工方法同上。

砼在浇筑完毕初凝后应及时进行养护，养护方法同上。

3.12预应力施工

为验证设计数据和积累施工资料，预应力施工前，应进行预应力损失的测定，计算出实际的张拉控制应力，并根据测试结果计算施工控制应力，预应力损失的测定方法为：

⑴预应力孔道摩阻损失的测定

用千斤顶测定曲线孔道摩阻，其测试步骤如下：

①梁的两端装千斤顶后同时充油，保持一定数值（约4MPa）。

②甲端封闭为被动端，乙端作为主动端张拉。

张拉时分级升压，按5MPa一级增加，直至张拉控制应力。

如此反复进行3次，取两端压力差的平均值。

③仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3次压力差的平均值。

④将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值，计算孔道的摩阻系数，其计算公式为：

式中μ——被测试管道与预应力钢筋的摩阻系数；

P2——被动端的张拉力；

P1--主动端的张拉力；

K--管道每米局部偏差对摩擦的影响系数（根据管道所用材料参考规范取值）

X－－从张拉端至计算截面的管道长度，以m计；

θ--张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，以rad计。

⑤孔道的摩阻系数不得大于0.25，当实测的孔道摩阻系数μ值大于0.25时，应对孔道采取润滑措施或其他有效措施保证其满足设计要求。

⑵实际张拉控制应力的计算

预应力钢束的张拉控制力应符合设计要求。

预应力钢束采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求。

实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理能弹性模量存在差异，设计所提供的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据实验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值

（mm），其计算方法可按下式计算：

钢束的理论伸长值按以下公式计算：

式中：

PP——预应力钢束的平均张拉力（N）。

L——预应力钢束的长度（mm）；

AP——预应力钢束的截面面积（mm2）；

EP——预应力钢束的弹性模量（N／mm2）。

预应力钢束的平均张拉力PP的计算：

①直线钢束取张拉端的拉力。

②两端张拉的曲线筋平均张拉力按下式计算：

PP——预应力钢束平均张拉力（N）；

P——预应力钢束张拉端的张拉力（N）；

x——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。

μ——预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，采用实测摩阻系数，采用金属波纹管时为0.20～0.25。

预应力钢束张拉时，应先调整到初应力，该初应力为张拉控制应力σcon的10%～15%，伸长值应从初应力时开始量测。

实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。

预应力钢束张拉的实际伸长值

（mm），按下式计算：

=

l+

2

l——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；

2——初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。

预应力钢束在张拉控制应力处于稳定状态下方可进行锚固，并切除多余的预应力钢束