电厂一期2330MW机组工程无渗漏实施方案文档格式.docx

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六、组织机构及职责划分：

附件1：

无渗漏专用术语定义：

附表1:

#机组无渗漏工作过程统计表

附表2:

#机组无渗漏主要考核指标完成情况表

根据国华公司“基建为生产、生产为经营，基建生产一体化”战略构想，使机组在达标投产的同时与实现无渗漏工厂目标同步实现，消除和减少设备、系统的跑、冒、滴、漏现象以及由于渗漏而存在的潜在风险，提高设备整体管理水平，体现安全、健康、环保的先进管理理念，特制定本方案。

2.1发电管理系统-检修管理子系统-无渗漏管理标准（GHFD-05-TB-11）

2.2发电管理系统-检修管理子系统-设备检修管理制度（GHFD-05-01）

2.3发电管理系统-检修管理子系统-检修现场文明生产管理制度（GHFD-05-TB-07）

2.4发电管理系统-环境保护管理子系统（GHFD-07）

2.5发电管理系统-工程项目管理子系统（GHFD-12）

2.6电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）（DL/T5047—95）

2.7电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）（DL5011-92）

2.8电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（DL5031-94）

2.9电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）（DL5007-92）

3.1无渗漏考核标准

3.1.1全厂综合渗漏率（≤0.03%）。

3.1.2以下重点部位各项渗漏点符合规定：

3.1.2.1汽轮机本体（包括调速系统）、油管道系统（包括阀门、法兰等）每台机组渗点不超过3点,无一般漏点和严重漏点。

3.1.2.2主汽、给水管道系统（包括阀门、法兰、高低压加热器、除氧器等）每台机组渗点不超过2点,无一般漏点和严重漏点。

3.1.2.3给水泵、循环水泵、油泵、工业水泵等泵类，每台机组渗点不超过2点，一般漏点不超过1点，无严重漏点。

3.1.2.4给煤机、除灰系统仓泵、空压机等设备每台炉渗点不超过1点，无一般漏点和严重漏点。

3.1.2.5化学水系统全厂无渗点、一般漏点和严重漏点。

3.1.2.6变电站、升压站、充油设备渗漏率≤0.03%，无一般漏点和严重漏点。

3.1.2.7厂房、供水和排水、消防水系统无漏水。

3.1.2.8机组漏氢量，按原部颁标准，在额定氢压下，漏氢率不大于5％。

3.1.2.9锅炉漏风系数:

（1）炉膛：

≤0.05；

（2）空气预热器：

（3）省煤器：

（4）除尘器：

≤0.02。

3.1.2.10真空严密性:

在80%以上额定负荷下,停止抽空气,真空每分钟下降不超过300Pa（2mm汞柱）。

3.1.2.11汽水损失率:

≤锅炉额定蒸发量的1.5%。

3.1.2.12粉尘：

除灰运转层、锅炉运转层、输煤皮带处符合《职业卫生标准》，粉尘浓度不超过6mg/mз。

3.1.2.13风、粉、烟、气：

如果是间断性的风、粉、烟、气漏属于一般漏点，不间断性的漏属于严重漏点；

如果用手或其它方法测不到的漏点，但用目测出有漏的痕迹属于渗点。

设备无渗漏涉及范围包括宁电一期（2×

330MW）机组工程所涉及到的所有设备和系统（包括：

机组全部设备和有关的汽、水、油、氢、粉、烟、风、气、酸、碱、树脂等介质的系统）及厂房内非生产设施（厂房、暖气和给排水、消防水系统）。

实现设备无渗漏施工必须坚持预先策划、过程控制、结果达标的原则，在设计、准备、实施、验收各阶段采取全过程控制，保证每一个环节可控、在控。

5．1、策划阶段：

5.1.1对所有设备、管道、阀门的密封点进行盘点，根据实际情况制定实施无渗漏可行措施并在施工过程中落实到位，保证设备的内在质量，努力消除设备的“八漏”（漏煤、漏风、漏汽、漏水、漏油、漏粉、漏灰、漏烟）。

5.1.2在设备无渗漏策划过程中,开展“四新”活动，努力实现技术创新，推动技术进步。

5.1.3对于无渗漏工作采取从设计、设备采购、安装施工、调试、投产全过程管控模式，关口前移，从设备源头抓起。

5．2无渗漏工作质量控制点：

5.2.1密封填料及法兰垫片的选用：

5.2.1.1所有阀门、法兰更换的密封填料和垫片，实行统一选购、统一管理的方式，杜绝由于材质选用不当或管理不善造成的渗漏点出现。

5.2.1.2由施工单位采购的密封填料和垫片必须履行报验手续，经监理和业主单位签字确认后，方可使用。

密封材料推荐使用表

系统

介质

参数

法兰垫片材质

盘根材质

主机润滑油系统

油

CAS-520垫片

聚四氟乙烯V型盘根

抗燃油系统

密封油系统

顶轴油系统

辅机润滑油系统

定冷水系统

除盐水

XY-330垫片

SMY-320组合盘根

氢气系统

氢气

化学水系统

软化、除盐水

聚四氟乙烯垫片

化学酸碱系统

酸、碱

主蒸汽

过热蒸汽

17.5MPa541℃

XY-340垫片或XY-330垫片

CS-350或CS-480组合盘根

再热蒸汽冷段

4.12Mpa341℃

再热蒸汽热段

3.94MPa541℃

给水系统

水

21MPa279.6℃

凝结水系统

工业、消防水系统

燃油系统

轻质柴油

压缩空气系统

烟、风系统

酸洗临时系统

注：

以上法兰垫片和盘根材质为推荐使用。

特殊阀门明确规定法兰垫片和盘根材质的按厂家要求执行。

5.2.2阀门的检查管理：

5.2.2.1阀门检查（修）整体要求：

除进口阀门、真空阀及生产厂家明确要求不得解体的阀门外，国产阀门100%解体检查，所有阀门必须做水压试验，更换密封填料和垫片，出入口封闭后分类妥善存放，并根据KKS编码做好检查记录备查。

5.2.2.2安装单位应设立专业的阀门检修管理部门，配备水压机、水压试验台、研磨机等设施及工具，对本标段的所有阀门进行统一管理。

5.2.2.3监理工程师不定时抽查阀门检（修）的工作情况。

阀门检修的基本流程：

5.2.2.4阀门检查

（1）阀门外观检查，阀体不得有裂纹、缩孔、粘砂、夹渣等现象，无明显的铸造缺陷，阀杆无弯曲，手轮无残缺，如有上述缺陷应更换。

（2）对阀门进行核实，必须符合设计图纸要求，与供货要求的规格、型号一致。

（3）对阀门进行开关检查，应开关灵活、指示正确，不得有卡涩现象。

（4）对阀门两侧及结合面上的油脂要进行清理。

（5）检查阀门密封面，阀门密封面应无划伤、焊瘤、机械加工碎屑等。

（6）要作好记录，在记录中要明确记录人、检修人、检修时间、检修缺陷、处理结果。

5.2.2.5阀门解体检查：

（1）阀门解体前，应将脏污杂物清理干净，否则不得进行拆卸工作。

解体特殊阀门时，应按制造厂家规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。

（2）对于工作温度>

450℃的阀门、合金钢阀门的内部零件要进行光谱复查，核实其材质是否符合设计要求。

（3）检查阀杆弯曲和腐蚀情况，尤其是阀杆与盘根接触的部位应光滑。

阀杆弯曲和腐蚀不应超过0.1mm。

阀杆与填料压盖相互配合松紧合适，阀杆上的螺纹无缺陷。

（4）检查阀体、阀盖内表面有无裂纹、砂眼、夹渣。

（5）检查阀座与阀壳接合是否牢固、有无松动现象。

（6）检查阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠。

（7）检查阀芯与阀座的结合面是否吻合，结合面是否有缺陷。

（8）检查阀盖法兰面的结合情况。

（9）阀门的盘根要逐个进行检查，盘根材质应为柔性石墨，添加应饱满（压兰留有2/3的余量），不符合要求的必须更换；

阀门解体以后，阀盖垫片必须更换，并记录垫片的规格型号，作为竣工资料移交；

垫片、盘根由业主指定专业厂家提供。

（10）阀门经解体检查合格后，阀门要做严密性试验。

5.2.2.6阀门严密性检验：

（1）公称压力小于或等于0.6Mpa且公称通径大于或等于800mm的阀门，可用色印对阀门的阀芯密封面进行严密性检验。

（2）公称通径大于或等于600mm的大口径焊接阀门，可用渗油或渗水对阀门的阀芯密封面进行严密性检验。

（3）阀门进行严密性试验时，结合面上不允许存在油脂等涂料。

（4）阀门的严密性试验应符合设计图纸要求，如图纸无明确要求可按1.5倍铭牌压力进行试验。

（5）阀门进行严密性试验的方法应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应从阀瓣的上方引入；

对于闸阀的试验，应将阀关闭，对每个密封面进行检查。

（6）阀门试验合格以后，将积水排尽，阀门关闭，出入口封闭，分类存放。

5.2.3转动机械及油站密封

5.2.3.1轴承座安装应符合下列要求：

（1）轴承座应无裂纹、砂眼等缺陷，内外应无飞刺及型砂；

（2）轴承座冷却水室或油室中的冷却水管在安装前必须经水压试验合格，试验压力为所用冷却水最高压力的1.25倍；

（3）轴承座与台板的调整垫片，不应超过三片（绝缘片不在内），垫片的面积不应小于轴承座的支承面；

（4）轴与轴封卡圈的径向间隙应符合设备技术文件的规定，四周均匀，一般径向间隙对于滑动轴承为1.5～2.0mm；

对于滚动轴承为0.3～0.6mm；

密封盘根应严实地嵌入槽内，与轴接触均匀，紧度适宜；

（5）采用润滑脂的滚动轴承装油量，对于低速机械一般不大于整个轴承室容积的2/3，对于1500r/min以上的机械不宜大于1/2；

（6）油位计应装置牢固，不得漏油；

油位计上端应与大气相通；

密闭油室的呼吸器应清洁畅通；

机械设备上的各种油位计，安装时应对其标注刻度进行复测；

滚动轴承的底部滚子应浸入油液中1/3～1/2；

（7）油环应成正圆体，环的厚度均匀，表面光滑，接口牢固，油环在槽内无卡涩现象，一般油液浸入油环直径的1/4。

5.2.3.2油站安装应符合下列要求：

（1）油管路装配前，应对其内部进行酸洗或喷砂处理；

油管路的焊接，应采用氩弧焊接工艺；

油系统安装完毕后，还应对系统进行一次清理吹扫；

在整个系统封闭后，不得随意拆卸或开孔；

（2）油箱安装应符合下列要求：

a）油箱经盛水试验合格；

b）蒸汽加热管或冷却水管经水压试验合格，试验压力不低于所用介质最高工作压力的1.25倍；

c）油箱油位计