灌注桩试桩施工方案Word文档下载推荐.docx

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其基础采用冲孔灌注桩，本工程设计冲孔桩114根。

设计桩底进入完整中（微）风化岩层大小于5.4米。

冲孔灌注桩工程量主要有：

冲孔工程量、钢筋笼制安、桩砼。

计划工期：

本分项工程计划开工日期为2011年3月5日，至2011年5月30日。

工程质量目标：

本分项工程的质量目标为遵照《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）达到优良标准。

三、自然条件分析

1、地形地貌

场地位于柳州阳和开发区柳江左岸，属于河流堆积地貌。

阶地上地势较为平坦，高程在78～84m之间，均为水田和旱地，无基岩出露，岸边局部有塌岸现象。

2、水文地质

2.1本工程岸段主要为风成浪，根据工程河段水域条件并结合风况特征，偏N向浪对本码头的作业影响相对较大。

按经验公式推算码头前沿最大波高在0.5m左右。

2.2勘察区地下水有两种类型，一为赋存于第四系冲积层中的孔隙潜水，受大气降水或地表水补给；

一为赋存于基岩溶洞、裂隙中的岩溶裂隙水，受地表径流和第四系冲积层中孔隙水补给，勘察期间水位高程为77.19～83.55m。

地下水量较丰富，水位随季节而变化，地下水与河水互为补给关系。

2.3泥砂

工程河段主槽区河床底质主要为中细砂，中值粒径d50=0.27-0.51mm,表明该河段水流动力条件强劲。

主槽河床质中值粒径远大于悬砂中值粒径，说明河床的泥砂运动以底砂推移为主。

码头后方淤积物粒径较细，说明其水动力环境较弱。

2.4地质

粘土和粉质粘土为微透水层，粉土为弱透水层，粉细砂为透水层，卵砾石为强透水层，破碎岩石和岩溶发育地段的透水性因岩溶发育规模、溶蚀、破碎程度、充填和连通性等情况不同差异较大。

查《工程地质手册》（第三版）表9-1-3得各岩土层渗透系数K如下。

层位

渗透系数K（m/d）

粘土

0.005

粉质粘土

0.1

粉土

0.5

粉细砂

5

圆砾

100

已取水样试验结果表明，场地地下水对混凝土无腐蚀，对钢结构弱腐蚀。

2.5地表水

本港区地表水体主要为自北西向东南流经本场地的柳江，河面宽约400m，常见水位高程77.30m。

河中采取水样试验结果表明，场地地表水对混凝土无腐蚀，对钢结构弱腐蚀。

2.6岩溶

根据钻探资料反映，港区浅层岩溶较发育，其形态主要以溶洞（槽）、溶蚀裂隙为主。

3、设计高程及水深

3.1水位

设计高水位86.10m（50年一遇）

设计低水位73.59m

常见水位77.73m

3.2码头面标高

1#～5#码头前沿高程：

88.20m。

工作船码头前沿高程：

78.50m。

3.3码头前沿停泊水域底标高

港池设计底高程为：

69.69m。

四、施工条件分析

1、交通、运输、供电、通讯及水电条件

运输：

本工程的材料可经陆路至施工现场。

供电：

根据开发区供电系统情况，采用通过业主提供的供电接点接入，在市电供电系统未能正式送电的情况下，为了保证灌注桩的顺利施工，前期配置柴油发电机组发电供电。

通讯：

施工现场需采用无线电话进行通讯。

供水：

用水系统通过河边抽水泵送供水，引至施工现场。

2、材料

工程所在地及周边材料市场能够满足本分项工程的各种材料需求。

3、工期影响分析

本工程施工难点在于灌注桩桩基的施工，工程数量大，工作面狭窄，且受地质条件和水位变化影响较大，不确定的因素较多，直接决定能否按工期要求完成合同内施工任务。

五、施工总体部署

1、为满足1#～5#泊位5月底整体上水面的工程需要，我部计划1#～3#泊位桩基于2011年3月5日进行施工；

4#～5#泊位桩基3月下旬开始施工；

待3#～4#泊位征地问题解决后开始桩基施工。

码头工程共计114根灌注桩，总体施工安排为：

B轴（后排）向A轴（前排）施工。

根据工程施工场地实际情况，1#泊位～3#泊位桩基先行施工，A～B轴中间作为码头面东西向施工通道。

2、分项管理组织机构

3、施工测量准备

⑴本工程平面坐标系统采用业主提供的厂区AB坐标系；

高程以黄零为基准面。

根据业主提供的测区内的原始基准点数据，经项目部复核、验算无误后进行控制点布设，并将布设成果报送监理工程师复合验收，验收通过后进行施工放样。

⑵平面控制系统的设立

本工程陆域采用全站仪进行平面控制。

⑶施工高程控制系统的设立

（1）首先根据已经确定的高程水准基点引出高程控制网格点，高程控制点选在施工现场附近且通视良好的地方，在后方岸线上布设多个高程控制点，以利于相互检查。

（2）施工时，标高控制主要由高程控制网及施工水尺控制，并根据施工现场潮位涨落速度，掌握标高的变化，及时校对水尺，取得最新的数据，测量点距施工水尺较远时，派专人在施工水尺处利用对讲机通报水尺的最新读数。

4、灌注桩采用冲孔法成孔。

⑴工作平台的搭设

主要区域：

1#泊位后沿铺设长150m，宽5m的施工平台

施工方法：

由于本工程是围堰填筑干地施工，因此，土方开挖至▽78米后，平整场地，并铺设5㎝厚混合碴作为隔离层即可成为施工平台，满足灌注桩施工。

（2）考虑到本工程桩基入岩层厚度较大，钢护筒锤击下沉过程中上、下口容易卷边，采用12mm（Φ1800mm桩基）的钢板制作钢护筒加强边，直径采用设计桩径，长度为50cm。

冲孔前首先进行测量定位，采用振动法埋设护筒，并在护筒上口作好桩中心标记。

保持孔口水头稳定，形成静水压力。

钢护筒就位采用起重机直接吊放就位。

六、施工工艺流程

因为灌注桩入岩较深，灌注桩采用冲孔法成孔。

其工艺流程如下

测量放线

铺设平台

施放钻孔桩桩位

钻孔桩钢护筒埋设

泥浆制作

及检查

钻机定位、钻孔

清孔，测孔深、沉淤

泥浆循环

废渣土外运

沉放钢筋笼

钢筋笼制作

下导管，第二次清孔

桩机移位

灌注砼

配制砼

七、钢护筒的制作与沉放

⑴钢护筒制作

钢护筒直径按设计桩径制作。

施工时考虑工程地质情况，钢护筒采用δ＝8mm钢板卷制，同时每节钢护筒上下刃脚各增加高50cm，厚δ=10mm的钢板。

护筒顶标高为▽78.5m，抛石面/泥面标高约为75.07～69.69m/73.07～67.69m，持力层面标高45～60m保证入石/土深度为1m/4.5m以上。

护筒总长度为20m-50m。

施工时跟进的护筒现场焊接。

⑵钢护筒埋设

钢护筒运到现场利用汽车吊吊振动锤进行安装。

安装时，钢护筒中心、桩机冲锤重心及设计桩中心必须调整至同一垂线上，钢护筒保持垂直就位。

采用边冲进边锤击护筒下落的形式完成护筒的安装，此时每次冲进时，护筒的上下口要采取相应的固定措施（实际施工中采用上下两排井字架进行固定）。

同时每次振打护筒时要对桩位及护筒垂直度进行复核校正，以保证桩位偏差及倾斜度符合规范规定。

八、灌注桩施工方法

1、冲孔桩机就位

桩机用枕木作机座垫木，并保证机座平稳，在钻进过程中不发生位移和倾斜，要随时检查桩机底盘的水平及钻杆的垂直度。

吊放钻机时要轻放，钻机在平台上移机时，速度要慢并注意安全，移动距离较大时采用吊机吊装移位。

2、泥浆

开冲后向孔内投入粘土块自造泥浆，粘土选用塑性指数>

25的粘土。

施工时根据泥浆性能指标进行泥浆配制，施工时泥浆浓度控制在1.2～1.4。

清孔前将对泥浆性能指标进行调整，使各项指标符合施工要求，通过掺入膨润土或外加剂等提高泥浆性能，通过延长沉淀时间降低含砂率。

每立方米泥浆的粘土用量约需0.6吨。

冲孔施工时沉浆池考虑设置在原码头面上，利用未进行施工的钢护筒（已沉放到位），作为泥浆池，进行泥浆循环，减少河域污染。

3、冲孔

⑴开始冲进时，用较小的进尺钻进。

冲孔机开孔前将冲锤悬吊距地面1米左右，检查锤的偏心程度，偏心过大的不准使用。

开冲后向孔内投入粘土块自造泥浆。

冲孔过程中，钢丝绳上要设有标记控制落锤高度，砂层冲程控制在1.5～2m，粘土层冲程不大于2m，进入岩层后不大于2.5m。

冲孔过程中注意泥浆浓度大小，进入岩后，将低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔，将采取回填片石至偏孔上方0.3～0.5m，然后重新冲孔，遇到孤石时，可用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁。

冲孔中如遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围冒浆、卡锤、掉钻等情况时立即停止施工，采取相应措施后再进行冲进。

⑵粉砂冲孔

该层层厚约4-23m，同时含有一定的流塑性，在冲孔、特别是清孔阶段，孔壁极不稳定。

为了冲孔过程中孔壁保持稳定，避免缩径、坍孔等事故而产生严重的经济、及工期损失，本工程采用跟进钢护筒的施工方法。

另外，在进入泥层冲孔时，要注意预防梅花孔，则应在钻头缀顶和提升钢丝绳之间设置钻头的自转装置。

⑶冲孔过程配合清渣，清渣采用反循环，并根据进尺与泥浆中的含渣情况及时进行捞清渣

4、终孔、清孔及验收

本工程终孔以入岩深度为标准，即入岩标高决定终孔标高。

当冲孔进入中风化岩面时，及时请监理、业主等单位的专业工程师进行入岩判定，并决定终孔标高。

当冲孔达设计要求后，经验收同意终孔后，立即采用反循环法进行第一次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在1.25以下。

在钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行第二次清孔，清孔泥浆浓度控制1.10-1.20，含砂率降至4%以下。

清孔后沉渣厚度不大于50mm。

5、钢筋笼制作安装

钢筋笼陆上就近制作，用汽车吊起吊转运安装。

钢筋笼严格按照设计图纸及施工规范要求制作，制好的钢筋笼应架空堆放，主筋采用双面电弧焊接，焊接长度不小于5d（或采用单面焊，焊接长度不小于10d），焊条采用E4303；

环形加强筋与主筋的连接点采用电焊焊接，螺旋筋与主筋采用直接点焊固定，并根据钻孔的实际深度确定与调整钢筋笼的长度。

每节钢筋笼上将设置不小于3组垫块（采用钢筋保护层形式），以保证保护层的厚度，本项目的钢筋笼分节长度初步考虑12米，实际长度将根据桩长调整。

钢筋笼验收合格后进行吊放安装，在运输、吊起和安装过程中防止变形和碰坏焊点，起吊点设在加强箍部位，采用二点吊法，第一点设在笼的下部，第二吊点设在笼的中上部。

起吊时，先提第一吊点，提起笼梢，再与第二吊点同时起吊。

待笼离开地面后，停起第一吊点，继续提升第二吊点使笼与地面垂直。

钢筋笼入孔前必须严格检查孔径与垂直度情况，以便及时发现孔壁异常，确保钢筋笼顺利安放。

钢筋笼安放入孔时，保持垂直，对准孔位轻放，避免碰撞孔壁。

上下节钢筋笼对接笼时，下节笼主筋上端露出操作平台1米，上下节主筋焊接部分须先除污并保持上下节笼垂直对正，方可进行焊接，焊接时采取对称施焊，主筋采取单面焊接，焊接长度不小于10d，每节笼子焊接完毕后，补足焊接部位的箍筋和脱焊的螺旋筋。

钢筋笼安装就位后进行验收，立即用吊筋将其固定，避免灌注混凝土时钢筋上拱与下沉。

待混凝土浇筑至距设计标高3m左右时，将该吊筋