工艺危害分析控制程序Word文档格式.doc

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6.5偏离管理 11

6.6培训和沟通 11

6.7解释 11

附录APHA再确认方法 12

附录BPHA流程图 15

--------------------------------------------------------------------- 15

附录CPHA检查表示例 16

附录D定性风险评估规则 30

附录EPHA报告编制指南 37

工艺危害分析控制程序

1范围和应用领域

1.1目的

为规范、统一工艺危害分析（以下简称PHA）的方法，辨识、评估和控制设计、施工、生产过程中的危害，以预防工艺危害事故的发生，特制定本程序。

1.2适用范围

本程序适用于炼油及其辅助装置从设计到报废全过程的工艺危害分析管理。

1.3应用领域

本程序应用于公司科研、设计、生产、施工作业等活动或过程。

2参考文件

公司《工艺危害分析管理规范》

3术语和定义

3.1共因失效（CCF）

在一个系统中,由于某种共同原因引起两个或两个以上单元同时失效。

3.2本质安全

采取从根本上消除而不仅是通过控制措施的原则，处理与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性、或是这些因素的综合作用而带来的危害，从而达到工艺安全的目的。

3.3高危害工艺

任何生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的活动和过程。

这些危害性物质在释放或点燃时，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产损失、环境损害或厂外影响。

危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及高低温介质。

4职责

4.1企管法规处负责组织制定、管理和维护本程序。

4.2生产运行处负责组织PHA的实施以及监督管理，协调PHA整改所需的资源，并对各单位PHA的实施过程提供工艺方面的技术支持。

4.3机动设备处负责对各单位PHA的实施过程提供设备/设施方面的技术支持。

4.4质量安全环保处负责PHA建议措施的监督落实，并为PHA过程提供安全环保方面的技术支持。

4.5规划计划处负责组织实施新改扩建项目各个阶段的PHA以及改进建议的落实。

4.6科技信息处负责与生产相关的科研和技术开发项目PHA分析的组织与落实。

4.7人事处负责组织与实施PHA方法及本程序的培训。

4.8项目主管部门及各相关单位按要求实施工艺危害分析并形成PHA报告，对报告中所提建议进行跟踪、落实。

5管理要求

5.1PHA的应用

5.1.1PHA是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。

公司应在研究和技术开发，新改扩建项目，在役装置，停用、封存装置，拆除、报废装置进行PHA。

5.1.2存在下列情况时也可应用PHA：

5.1.2.1工艺设备变更；

5.1.2.2事故调查；

5.1.2.3所贮存的物质性质、数量符合高危害工艺定义的仓库、槽区和其它贮存设施；

5.1.2.4贮存物质的性质和数量符合高危害工艺定义的实验装置。

5.2应用时机

5.2.1研究和技术开发

对于存在危害性物质的工艺和控制类软件，研究和技术开发项目应组织进行PHA。

以确保该项目实施过程中的风险得到有效控制。

5.2.2新改扩建项目

5.2.2.1项目建议书阶段的PHA

在项目建议书编制阶段进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响的建议，以减少危害（包括考虑使用本质安全的技术）。

对不涉及该阶段的项目，不做此阶段的PHA。

5.2.2.2可行性研究阶段的PHA

可行性研究报告完成后（项目批准前）应开展PHA，包括对工艺设计方案（工艺路线）变更进行危害辨识，确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出控制措施。

按照国家法规要求

进行项目安全预评价的，可不再进行项目批准前的PHA。

5.2.2.3初步设计阶段的PHA

完成初步设计后，评审前期的工艺危害分析报告（包括安全预评价报告），对工艺过程进行系统深入的分析，辨识所有工艺危害和后果，提出消除或控制工艺危害的建议措施。

5.2.2.4施工图设计和施工阶段的PHA

在施工图设计和工程施工过程中出现重大变更应补充进行PHA。

5.2.2.5最终工艺危害分析报告

a）开车前应形成最终PHA。

最终PHA报告应是项目建议书阶段、可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段PHA文件的汇编。

b）该报告应在装置投用前安全检查之前完成，并作为投用前安全检查的一项重要内容。

c）该报告应作为装置使用单位永久性PHA档案的一部分。

5.2.3在役装置

在工艺装置的整个使用寿命期内应定期进行PHA。

5.2.3.1基准PHA

基准PHA作为周期性PHA或再评估的基础。

在新装置运行一年内必须进行基准PHA。

对于在开车期间没有影响工艺安全的变更的新装置，其最终工艺安全报告经过有效性评估可作为基准PHA。

5.2.3.2周期性PHA

基准PHA之后，周期性的PHA至少5年进行一次。

对于炼化及辅助装置等高危害工艺，周期性的PHA评审间隔不得超过3年；

对于发生多次工艺安全事故、有极大的危害或经常进行重大变更的工艺，评审间隔不得超过3年。

周期性PHA可以采用有效性评估的形式来更新，应作为下一周期再确认的基准，有效性评估应遵循的规则参见附录A。

5.3PHA管理

公司PHA实施项目管理，视情况由公司、项目主管部门和相关基层单位指定项目负责人，由项目负责人组织实施PHA。

在役装置的PHA，由生产运行处每年年初制定年度PHA计划并组织实施。

PHA过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估、建议的提出回复和关闭、PHA报告、建议的追踪8个步骤。

具体流程见附录B

5.3.1计划和准备

项目负责人应制定PHA工作任务书，规定PHA工作组职责、任务和目标，选择工作组成员、提供工作组所需的资源和必需的培训。

PHA工作任务书应由项目组织部门（单位）负责人批准。

5.3.1.1工作组成员的选择

项目负责人应根据研究对象所需的专业技能来选择工作组成员，并确定PHA工作组组长。

全程参加人数可根据PHA的需要和目的来确定，一般以5－6人为宜。

工作组成员应具备：

a）工艺和设备操作有关的基础知识和技术，并了解工艺设备设计依据；

b）工艺或系统的实际操作经验；

c）工艺或系统的实际维修经验；

d）接受过PHA方法的资格培训，或对所使用的专门方法有丰富的经验；

e）为完成分析所需的其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。

5.3.1.2工作组成员的培训

工作组组长应有PHA的经验，且每次PHA之前应考虑接受选择和应用的PHA方法的培训。

必要时，其他成员应接受PHA步骤以及方法应用的培训。

5.3.1.3工作组的准备

a）工作组组长应组织工作组成员一起研讨工作任务，包括分析工作的范围、要求完成的时间、特殊工作、工作组已有何种资源、向何处求助、以及如何解决优先的矛盾等。

b）工作组必须制定工艺危害分析的工作计划，包括工作组成员任务分工、完成计划的总体时间表。

c）工艺技术资料的准备

项目组织部门（单位）负责人应提供最新的和准确的工艺技术资料包，工艺技术资料包包括但不限于以下内容：

（1）危险化学品安全技术说明书（MSDS）；

（2）工艺设计依据；

（3）设备设计依据；

（4）操作规程；

（5）标准操作条件以及安全操作极限；

（6）自上次PHA以来的变更管理文件；

（7）自上次PHA以来的事故调查报告；

（8）上几次PHA报告。

5.3.1.4工作组职责

a）PHA工作组长。

选择适宜的PHA方法，按照工作计划组织实施PHA，对PHA进度、质量负责，并将PHA进展情况及结果报告PHA项目负责人；

b）工作组成员。

参加PHA会议，现场察看和分析、提出工艺危害清单和相应的控制措施建议，编写PHA报告，并对所分析工艺的安全可靠性作出结论。

5.3.2危害辨识

在PHA起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识并列出清单，作为下一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。

5.3.2.1危害辨识方法

a）审阅相关事故事件报告及以往的PHA报告；

b）审阅变更管理文件；

c）通用危害辨识检查表（见附录C）；

d）化学品相互反应矩阵（见附录C）；

e）封闭性失效检查表（见附录C）；

f）专家、顾问的经验。

5.3.2.2现场确认

PHA工作组必须对所分析的装置进行现场确认，确定工艺图纸的准确性，熟悉工艺和区域布置，并识别危害，补充完善危害清单。

5.3.3后果分析

后果分析的目的是帮助工作组了解潜在伤害的类型、严重性和数量，可能的财产损失以及重大的环境影响。

5.3.3.1工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，应考虑以下内容：

a）所造成事故、事件的类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）；

b）可能的释放量；

c）事故、事件的后果（如毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等）；

d）可能受危害影响的人员（含周边人员），包括评估其潜在的伤害类型和严重性。

5.3.3.2后果分析方法

a）PHA工作组应辨识风险潜在的后果。

假设所有硬件和软件防护措施都失效，危害事件、事故能导致的毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果；

b）用定性或定量的方法进行后果评估；

c）辨识现有硬件和软件措施。

5.3.4危害分析

5.3.4.1PHA工作组应对分析对象的工艺进行系统的、综合的研究和分析，辨识和描述所有潜在的危害事故、事件和现有的防护措施，内容包括：

a）辨识每个危害事件可能出现的方式、途径和原因；

b）辨识针对这些事件现有的主要防护措施；

c）对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。

5.3.4.2PHA方法的选择

故障假设/检查表法、危险和可操作性研究是PHA的两种基本方法。

而对于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析，可采用故障模式和影响分析（FMEA）或故障树（FTA）等方法进行更深入分析。

a）故障假设/检查表法（WhatIf/Checklist）

故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析方法：

故障假设法和检查表法。

故障假设法运用头脑风暴的形式，让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设，然后辨识现有的防护措施并判断其完整性和可靠性，需要时提出建议措施。

检查表法利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有漏项应进行判断，需要时提出建议措施。

检查表示例见附录C；

b）失效模式和影响分析法（FMEA）

FMEA是有条理地研究个别组件失效模式及其对整个系统的影响。

可用于辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件、事故。

FMEA也是帮助辨识、研究防护措施、故障概率