杠杆工艺和工装设计Word文件下载.docx
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关键是你承接的工件，是否适合你的数控机床，价格是否具有赢利。
数控技术是一种集机、电、液、光、计算机、自动控制技术为一体的知识密集型技术，它是制造业实现现代化、柔性化、集成化生产的根底，同时也是提高产品质量，提高生产率必不可少的物质手段。
本次设计主要步骤：
杠杆零件夹具设计：
设计夹具装置,导向装置,确定夹具技术要求和有关尺寸,公差配合,夹具精度分析和计算；
杠杆零件工艺设计：
确定毛坯,确定工艺内容。
绪言
1.毕业设计的目的
机械制造技术课程设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教学环节，它要求学生能全面综合地运用所学的理论和实践知识，进行零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计。
其根本目的是：
〔1〕培养工程意识。
〔2〕训练根本技能。
〔3〕培养质量意识。
〔4〕培养标准意识。
2毕业设计的根本任务与要求
2.1设计根本任务
〔1〕绘制零件工作图一张
〔2〕绘制毛坯零件图一张
〔3〕编制机械加工工艺规程卡片一套
〔4〕编写设计说明书一份
〔5〕收集资料,为夹具设计做好准备
〔6〕绘制草图,进行必要的理论计算和分析以及夹具的结构方案〔7〕绘制总图和主要非标准件零件图,编写设计说明书
〔8〕编制夹具的使用说明或技术要求
2.2、设计要求
、工艺设计的设计要求
〔1〕保证零件加工质量,到达图纸的技术要求
〔2〕在保证加工质量的前提下,尽可能提高生产效率
〔3〕要尽量减轻工人的劳动强度,生产平安
〔4〕在立足企业的前提下,尽可能采用国内技术和装备
〔5〕工艺规程应正确.清晰,标准化,标准化的要求
〔6〕工艺规程应满足标准化、标准化要求。
3毕业设计说明书的编写
说明书要求系统性好、条理清楚、语言简练、文字通顺、字迹工整、图例清晰、图文并茂，充分表达自己的见解，力求防止抄书.
杠杆零件工艺设计与工装设计
1．根本任务：
〔1〕绘制零件工件图一张；
〔2〕绘制毛坯—零件合图一张；
〔3〕编制机械加工工艺规程卡片一套；
〔4〕编写设计说明书一份；
〔5〕收集和研究原始资料，为夹具结构设计做好技术准备。
〔6〕初步拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图，进行必要的理论计算和分析。
选择最正确的夹具结构方案，确定夹具精度和夹具总图尺寸、公差配合与技术要求。
〔7〕绘制夹具总图和主要非标准件零件图，编写设计说明书。
〔8〕编制夹具特殊使用维护、操作、制造方面的说明或技术要求。
2．设计要求：
〔1〕应保证零件的加工质量，到达设计图纸的技术要求；
〔2〕在保证加工质量的前提下，尽可能提高生产效率；
〔3〕要尽量减轻工人劳动强度，必须考虑生产平安、工业卫生等措施；
〔4〕在立足本企业的生产条件根底上，尽可能采用国内外新技术、新工艺、新装备；
〔5〕工艺规程应正确、完整、简洁、清晰；
〔6〕工艺规程应满足标准化、标准化要求；
〔7〕夹具设计保证工件的加工精度；
〔8〕提高生产效率；
〔9〕工艺性好；
〔10〕使用性好；
〔11〕经济性好
3．方法和步骤：
3．1生产纲领
生产纲领的计算与生产类型确实定
生产类型
生产纲领〔件/年〕
小批生产中型零件〔0.5~150kg〕
10~200
3．2零件图审查
3．2．1了解零件的功用及技术要求
熟悉用途、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和功用，审查图样的完整性和正确性
3．2．2分析零件的结构工艺性
零件的结构工艺分析主要应考虑以下几个方面：
〔1〕零件的尺寸公差、形位公差和外表粗糙度的要求应经济合理；
〔2〕各加工外表的几何形状应尽量简单；
〔3〕有相互位置要求的外表应尽量在一次装夹中加工；
零件的工艺过程如下〔具体参考各工序卡〕〔另附页〕：
（1）模锻成形，〔Φ28锻成Φ22〕其余实心；
（2）退火，消除剩余内应力；
（3）数控铣，铣左边两平面，再钻铰Φ28H7孔，用平虎钳定位和装夹；
（4）数控铣，铣右边两平面，用平虎钳定位和装夹；
（5）钻孔，用专用钻夹具加工Φ10H9和Φ11孔；
（6）数控铣，铣36准；
（7）数控铣，割开4.75槽；
（8）去毛刺.检验。
4.1设计任务
〔1〕加工工件零件图如图4-1所示〔见零件图〕，完成设计钻、扩、较杠杆Φ10H9孔和Φ11孔的钻床夹具。
〔2〕生产类型：
中批量生产。
〔3〕毛胚：
模锻件。
模锻是利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法.模锻与自由锻相比,具有生产率高,锻件外形复杂,尺寸精度高,外表粗糙度值小,加工余量小等优点,但模锻件质量受设备能力的限制一般不超过150kg
〔4〕工艺内容：
先铣端面,后完成钻、扩、较Φ10H9孔和Φ11孔，工序如图4-2所示。
该工序所用设备为Z525立式钻床。
图4—2
〔5〕工序的加工要求：
Φ10H9孔和Φ28H7孔的中心距为〔80±
0.20〕mm；
平行度允差Φ0.30mm；
Φ11孔与Φ28H7孔中心距为〔15±
0.25〕mm。
4.2设计方法和步骤
1.夹具类型确实定
由设计任务及条件可知,工件的外形轮廓尺寸小,重量轻,加工要求不高,生产批量不大.因此,设计的夹具不宜复杂,在保证质量和提高生产率的前提下,尽量简化结构,做到经济合理.根据被加工部位的分布情况,拟采用翻转式钻夹具〔快换钻套〕.
2.定位装置的设计
〔1〕确定定位方案
根据工件结构特点,其定位方案有两种:
方案一:
如图4-3所示,以Φ28H7孔及一组合面〔K面与Φ10H9孔下端面组合〕为定位面,限制工件的五个自由度,以Ф10H9孔端外缘毛胚一侧为防转定位面,限制工件Z自由度.该方案由于尺寸88MM的公差大,定位不稳定,定位误差大.
方案二:
如图4-4所示,以孔Ф28H7及端面K定位,限制工件5个自由度,以Ф11孔外缘定位,限制Z自由度.为增强刚性,在Ф10H9孔下端,增设一辅助支承.由于定位精度未受尺寸88MM的影响,定位误差小.
比较上述两个方案,方案二为最正确方案.
图4-3方案一
图4-4方案二
〔2〕选择定位元件
1〕选用带台阶面的定位销,作为Ф28H7孔及其端面定位的定位元件〔见夹具总图4-8〕.其结构和尺寸按要求确定.
2〕以Ф10H9孔端面外缘定位,采用的定位元件有两种形式〔如图4-5所示〕:
①选用可调支承钉作为以Ф10H9孔外缘定位的定位元件,其结构和尺寸按表3-19和表3-20确定,它可限制Z自由度.该方案可克服毛胚精度对定位精度的影响,在使用过程中根据每批毛胚的精度进行调整,结构如图4-5〔a〕所示.
②采用移动Ｖ形块为定位元件,如图4-5〔b〕所示,限制了Z自由度,其定位精度不受毛胚精度的影响,但受夹具结构限制,并且结构复杂,布局较难.Ｖ形块除定位作用外,还有夹紧作用,根据本工件的结构特点,易引起工件的变形.
比较上述两种形式,确定采用第一种形式.
图4-5定位件的选择
〔3〕定位误差分析计算
1〕加工Ф10H9,要求保证中心距尺寸〔80±
0.20〕mm及两孔轴线平行度0.30mm.
①计算中心距尺寸〔80±
0.20〕mm定位误差△ο为
△ο=△B+△ν
由图4-4可知,△B=0
基准位移误差△ν等于定位销与定位孔的最大间隙值Xmax,销孔配合代号为Ф28H7,Ф28H7为Ф28,Ф28g6为Ф28.
于是Xmax=Dmax-dmin=28.021—27.98=0.041〔mm〕
△D=△Y=Xmax=0.041〔mm〕
其中：
δG=0.4mm
△D允=1/3δG=0.13〔mm〕
那么△D∠△D允
该定位方案满足要求。
②计算Φ10H9与Φ28H7两孔轴线的平行度定位误差。
同理△D=△B+△Y，△B=0
由基准位位移误差定义可知△Y=△1+△2
△1是定位销圆柱局部与台阶面的垂直度误差。
由于此两外表是在一次安装中加工出的，其误差很小，也是可忽略不计△2=0。
因此△D=△B+△Y=0
定位误差的允许值△D允=1/3δG=1/3*0.3=0.10〔mm〕
显然△D〈△D允
因而该定位方案也能满足两孔轴线平行度0.3mm的加工要求。
2〕加工Φ11孔，要求保证孔距尺寸〔12±
0.25〕mm的定位精度。
同理△D=△B+△Y，△B=0
而△Y与加工Φ10H9孔时相同，只是方向沿加工尺寸15mm方向。
△D=△Y=0.41〔mm〕
δG=0.5mm
△D允=1/3δG=1/3*0.5=.0.167〔mm〕
该定位方案满足要求。
由于上分析可知，该定位方案与定位装置是可行的。
4.3夹紧装置的设计
1.夹紧机构
根据生产类型，此夹具的夹紧机构不宜复杂，采用螺旋夹紧方式。
螺栓直径暂用M12，为缩短装卸工件的时间，采用开口垫圈。
2.夹紧力的计算
〔1〕加工Φ10H9时受力分析如图4—6所示，加工时，钻削轴向力F与夹紧力F1同向，作用在定位支承上，而钻削扭距T1那么有使工件紧靠于可调支承之势，所用钻头直径小，切削力矩不大。
因此，对加工此孔来说，夹紧是可靠的，不必进行夹紧力校核。
图4-6加工Φ10H9孔时工件受力图
图4-7加工Φ11孔时工件受力图
〔2〕加工Φ11孔时受力分析如图4—7所示，加工时，钻削轴向力F有使工件绕O点旋转的趋势，而钻削扭矩T2又有使工件翻转的趋势，为防止上述两种趋势的发生，夹具的夹紧机构具有足够的夹紧力和摩檫力矩，为此需进行夹紧的校核。
1〕钻削轴向力F
F=9.81Cd
设f=0.25mm，d0=11mm其余参数查文献[5]得：
F=9.81×
61.2×
11×
×
0.866=2167.15〔N〕
2〕钻削力距
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