钻孔灌注桩首件工程总结报告(完成版Word文档下载推荐.doc
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4月17日12：
40开始钻孔施工，记录原始钻孔记录表
4月17日17：
30成孔
4月17日18：
30检孔器检测，经监理确认各项指标合格。
4月17日19：
40-1：
00灌注桩钢筋笼现场质量检查，吊装、焊接钢筋笼
4月18日2：
00二次清孔
4月18日3：
59钻孔桩灌注混凝土施工前检查，开始灌注混凝土
4月18日5：
30记录水下混凝土灌注原始记录，灌注完成
经过现场监理的监督和指导，在我项目部人员的共同努力，于4月18日5：
30完成了首桩的施工工作。
二、施工人员情况
工程项目人员分工明细表
序号
姓名
职务
工作职责
备注
1.
黄金根
项目经理
施工总协调
2.
王家林
项目总工
技术总负责
3.
江家溯
质检工程师
质量管理
4.
王伟
桥梁工程师
技术负责人
5.
朱兵
安全部部长
安全生产
6.
侯文军
试验工程师
试验检测
7.
范新华
测量工程师
施工测量
8.
张大伟
技术员
现场施工管理
9.
孙桃桃
试验员
10.
吴红敏
安全员
工程作业班组人员分工明细表
班组
人数
1
钢筋
钢筋笼制作
5
2
现场施工
旋挖、浇筑
6
三、施工机械设备
设备名称
型号
数量
旋挖钻
XG260
1台
吊车
QY20
混凝土罐车
4台
拌合站
JS1000
电焊机
BX1-500-2
2台
钢筋切断机
X12
钢筋弯曲机
GJBT-40
钢筋调直机
GQ40
挖掘机
大宇220
四、施工过程及质量控制
1、测量放样
按照设计图纸，用全站仪准确放出各桩桩位中心，并测放十字引线。
具体做法为在灌注桩有效施工范围内埋设四个护桩（钢筋桩），为在灌注结束前做好引桩的保护工作。
2、泥浆池、沉淀池的设置
泥浆池在本桥1#、2#两墩位之间桥面右边线投影线外侧挖设，泥浆池外边缘距桥梁中心12米，有足够安全距离。
开挖宽度14米，长度14米，深2米的泥浆池，泥浆循环使用。
按规定做好钢管防护栏，设置安全警示标识牌和防护网。
3、护筒制做和埋设
护筒用厚10mm的钢板制作，其内径比桩径大20cm，护筒埋设深度1.5m。
首桩护筒埋设时用黏土将筒内外封闭夯实。
护筒顶面高出原地面0.5m。
埋设位置准确、牢固,护筒中心与桩位中心重合。
为保证护筒位置的准确性，在护筒埋设完成后，挂出十字引线，测量工程师通过在护筒上放置木板，利用全站仪再次精确放样。
4、钻机就位
钻机就位时，事先检查钻机的性能状态是否良好。
保证钻机工作正常。
通过测设的桩位准确确定钻机的位置，保证钻机稳定，通过手动粗略调平保证钻杆基本竖直后,利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。
5、钻孔
先用护筒上做的点带出十字线，确定桩的中心位置，然后钻头对中，开始钻进。
从启动钻机进尺，我部就安排了两位现场技术人员值班，进行现场地质数据的采集，根据设计图中钻孔地质资料，要求开钻人员按拟定的进尺速度进行钻进。
防止塌孔、扩孔现象发生，并详细记录实际进尺过程不同地质的变化情况，根据实际进尺深度以及现场采集渣样的特性确定出不同地质层的标高、深度及分层厚度。
通过现场记录发现，该段土层结构为：
黏土层（0~6.5m），黄砂土（6.5~10.5m），黑砂土（10.5~15.5m），黄砂土（15.5~25.5m），黑土层（25.5~31m），黄土层（31~44.1m），土层共6个地质层。
6、钻孔过程中泥浆指标控制
根据首件桩基在不同时间，不同孔深情况下对泥浆的取样测定，掌握每层地质结构的变化，针对地质的变化，随时调整泥浆的相对密度，以保证泥浆在钻进过程中起到的护壁作用。
在通过砂质结构层时特别注意在泥浆相对密度调大的同时也降低了进尺速度，根据这些变化情况的跟踪采集，总结出不同地质情况下泥浆的控制数据。
在黏土层（0~6.5m）泥浆比重为1.03，黄砂土（6.5~10.5m）泥浆比重加为1.04，黑砂土（10.5~15.5m）泥浆比重加为1.04，砂土（15.5~25.5m）泥浆比重加大后位1.15，黑土层（25.5~31m）泥浆比重1.15，黄土层（31~44.1m）泥浆比重1.15（见钻孔原始记录表）。
在钻进黑土层时，钻机机头由于阀门松动，导致取土时机头打滑土体未取上来。
然过通过向孔内头投石，增加机头在钻进摩擦过程的控制，保证了钻进的正常运行，但同时加大了桩基的孔径。
6、一次清孔
当钻孔达到设计深度后即停止钻进，泥浆循环继续排渣，尽量减少沉渣。
在成孔质量、及孔深符合设计要求并经监理工程师批准后，立即组织第一次清孔。
经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.07，含砂率1.7％，粘度17.5Pa·
s。
经现场监理确认后，一次清孔合格。
7、成孔质量检验及质量标准
在终孔后，进行孔位、孔深、孔径和倾斜度等检查，实测钻孔深度为44.095m，测设的护筒高程为：
29.435，设计孔底高程：
-14.369m，理论桩长42m，理论孔深43.804m。
检孔器用符合强度标准的钢筋制作，检孔器的直径为桩基直径,长度为6m。
探孔比较顺利。
检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢绳在一条直线上，慢慢放入孔内，上下通畅无阻。
同时现场技术人员，记录了在检孔器放入过程中钢丝绳与十字引线交点偏离情况，推算出该桩的倾斜率。
8、钢筋加工及安装质量控制
钢筋制做按照设计图纸在钢筋加工场进行加工与制做。
通过编制下料通知单，明确下料长度，加工过程中严格按照规范要求加工，经监理检验，加工的钢筋成品质量满足设计和规范要求。
吊放钢筋笼，采用吊车进行吊放。
根据钢筋骨架重量，决定使用20吨吊车进行吊装。
为保证吊装顺利进行，钢筋骨架分4节吊装.钢筋骨架吊放时，在孔口进行焊接接长，在焊接接长时，上节钢筋笼吊垂直以后再行焊接。
Φ25主筋单面焊接长度为25cm。
在全筋段与半筋段焊接时，主筋接点相互错开，接头间相互错开的距离1米大于35d。
焊接过程并不顺利，由于焊机和焊工较少，导致焊接时间过长，从19：
40至第二天1：
00，整整5个小时20分钟，三个接头，平均每个接头需1小时47分钟。
对此我部已向施工班组下达整改通知，责令增加焊机和焊工，以缩短下次钢筋笼的焊接时间。
焊接时保证上下钢筋笼的中心在同一直线上，焊接长度和焊缝的质量满足设计和规范要求；
钢筋接长焊接完成后，计算好吊环长度和焊接位置，将吊环焊接在钢筋笼竖向主筋上，通过吊环定位钢筋笼的高程位置。
保护层厚度的设置，先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块，砼垫块为厚5cm直径10cm的圆形砼垫块，其中心有直径1cm的孔，用φ10钢筋横向将垫块固定在钢筋骨架两个主筋之间，砼垫块的强度不低于桩混凝土的强度。
砼垫块沿桩长的间距为2m，横向圆周等距离布置4个。
9、混凝土导管
导管在使用前，先进行接头水密性及拉拔试验，保证导管接头的密实性及连接牢固性。
我部采用的是先将导管中注水，然后对导管中进行加压，如没有水外漏，则判断密水性满足要求。
根据孔深，导管用Ф300mm的钢管，壁厚10mm，每节长3.1m，共12节，配调节2节，节长分别为1.0m、5.5m（底节）管，共长12*3.1+1+5.5=43.7m，由螺粗丝扣连接导管底具孔底0.4m。
导管试验检测在监理在场监督的情况下进行，导管经检验合格后，对导管进行编号记录。
9、二次清孔
在上述过程中，由于焊接钢筋笼及安放导管时间长，至浇注砼的时间间隙较长，孔底虽未明显产生沉碴，单由于时间过长，孔底的泥浆浓度过大，故而依然进行了二次清孔。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.10，复测沉碴厚度在规范要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。
经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.07，含砂率1.5％，粘度17.0Pa·
经现场监理确认后，二次清孔合格。
10、灌注水下砼
在完成各项检查后并得到监理工程师认可后，立即开始灌注混凝土，混凝土拌合物运至灌注地点时，对混凝土的塌落度等进行检测，在经检测合格后应立即灌注水下混凝土。
先灌入首批砼，首批砼数量经过计算为1.2m3（导管下口埋入砼不小于1m深），砼漏斗的容量为2m3满足首盘料的灌注要求。
混凝土浇筑前在导管中放置篮球作为隔水栓，灌注前将篮球放入导管中，将储料斗底口与导管顶端连接，出料口底安设封底钢板，灌注混凝土时用吊车将封底拉出来。
项目部配置4台混凝土罐车运输混凝土，一台搅拌机拌合，在施工现场保证一台罐车放料，至少一台罐车储料待命。
经过首桩施工的检验，我项目部现有设备完全能保证混凝土施工的连续性。
在灌注将近结束时，拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
通过混凝土灌注过程中记录各个时间的混凝土灌注方量，灌注过程中灌注同样高度实际灌注方量与理论灌注方量的对比。
可以看到成孔质量比较好，没有出现缩径，扩孔系数为1.09（理论方量47.5，实际浇筑54方，含1.1m桩头）。
0b-2桩基混凝土灌注时间为1小时41分钟（3时59分~5时40分），小于混凝土初凝时间（9~10小时），符合规范要求。
在浇注时，同过对混凝土理论上升高度与实际上升高度做对比，出入较大时，控制导管拔升量，与导管拆除节数，导管在砼埋深控制在2～6m，及时填写水下砼浇注记录。
本桩混凝土灌注过程非常顺利，未出现任何意外情况，在以后的施工中应继续保持。
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