挂篮技术交底Word文档下载推荐.docx
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存板区主要用于各种遮板成品的分类堆放、成品的后期养护等。
（2）预制场施工工艺流程
预制场施工工艺流程参见下图。
（3）预制场施工注意事项
1预制场选址：
预制场须以交通方便、靠近施工主线、水电方便、便于布置各功能分区、
地基基础较好、远离住宅区为原则进行选址。
2预制场平面图设计：
在预制场施工前须根据施工进度要求及实际预制场实际地对各功能分区合理布置，绘制预制场平面布置图，指导施工。
预制场平面图设计需注意水管、排水通道、电缆、废料堆放的布置。
3场地平整及地基处理：
场地按平面图设计进行分区整平，部分地区做地基处理，整平后用压路机碾压压实。
原材堆放区、混凝土运输通道、振动台位置等分区的地基基础处理应先铺填70〜80cm用砖渣，用压路机碾压密实，以满足受力要求。
其他地区若地基松软需做地基处理，若地基较为坚实，可不做地基处理。
4场地硬化：
地基平整压实后全部用C15混凝土分区硬化，在各个功能分区布置的空白
处可设置绿化带。
原材堆放区、混凝土运输通道、振动台位置等地区浇筑20cm厚混凝土，其
他地区浇筑10cm厚混凝土。
场地硬化完成后即可安排设备、材料模板等进场。
5场内附属设施设置：
场地硬化完成后，需在钢筋加工区、浇筑振捣区、脱模修整区搭设顶棚，在场门口设置大门、值班室及办公室，在各个功能分区交界处设置绿化带，在施工区域设置安全文明施工标示牌，在场地的边角设置临时厕所等。
6原材堆放区：
在螺纹钢堆放区，每2m设置一道37x50cm砖墙；
在圆钢堆放区，每0.6m设置一道37x50cm砖墙。
砖墙顶面及外侧须用砂浆粉刷抹平，在每条砖墙顶面砂浆里埋设两根等长的①12钢筋以加强承载力。
7浇筑区振动台设置：
振动台位置需用C40或以上标号混凝土浇筑基础，并预埋地脚螺栓。
振动台由专业厂家设计制作，并到现场安装，调试合格后方可交付使用。
8预制场的验收：
预制场施工完成后先请工区领导检查验收，验收合格后报监理验收，。
验收合格方能进入遮板预制施工。
2、遮板预制施工
（1）施工工艺流程
钢筋加工JI模板制作~I
钢筋绑扎~~模板清理~~1
J-
钢筋成品堆放I[刷脱模剂「
H钢筋成品入模X
J1
模板组装
厂
混凝土浇筑
养护
脱模
~~T~~
成品堆放及养护
（2）钢筋加工与绑扎
a、材料准备与试验
进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输、卸料、加工中有异常时要进行化学试验分析。
钢筋进场后要按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。
b、钢筋加工
1必须按设计图纸加工钢筋。
2钢筋加工在钢筋加工区进行。
3钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。
4钢筋的调直、焊接、切断、成型宜用钢筋加工机械进行，质量检查合格后方可加工成品。
5预埋钢筋N1必须进行防锈处理，钢筋表面涂刷水泥浆防锈。
6钢筋加工技术要求参见下表。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mrh
检验方法
L<
5000
L>
1
受力钢筋全长
±
10
20
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
3
注：
L为钢筋长度（mr）
c、钢筋绑扎
1在钢筋绑扎前必须查清钢筋的规格、数量、型号，按照图纸要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。
2钢筋的绑扎必须在专用的绑扎模具上进行。
3钢筋的交叉点应用铁线绑扎结实，箍筋应保持竖直，其接头在遮板中沿纵向交叉布置,绑扎用的铁丝要向内弯，不得伸向保护层内。
4主筋的保护层厚度为30mm为了保证保护层厚度、确保主筋受力要求，采用与遮板同强度的混凝土垫块。
按照构件侧面和底面每平方米4个设置，错开布设。
5钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法见下表。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
名称
允许偏差（mm）
受力钢筋排距
5
尺量两端、中间各一处
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
柱、梁
分布钢筋间距
尺量连续3
处
4
箍筋间距
绑扎骨架
焊接骨架
5
弯起点位置（加工偏差土20mm包括在内）
30
6
钢筋保护层厚度c
c>
35mm
+10
-5
尺量两端、中
间各2处
25vcv35mm
+5
-2
c<
25mm
+3
-1
表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围
6预埋件安装
遮板的预埋件有：
无声屏障处180*240*10mm!
冈板，M16L型螺栓及螺母。
有声屏障处430*430*10mm钢板，M24地脚螺栓及螺母，©
10钢筋网片。
其中M16L型螺栓外露长度为50mmM24地脚螺栓外露长度为100mm预埋钢板及钢板外露部分必须进行多元合金共渗+封闭层的防锈处理。
螺栓与钢筋焊接牢固，预埋钢板与螺栓之间进行点焊。
预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
项
目
允许偏差（mrj）
预留孔洞
中心位置
10
尺寸
+10
尺量不少于2处
预埋件中心位置
（3）模板制作及安装
a、模板制作
遮板模板由专业生产厂家加工的定型钢模板。
模板加工好后先对模板结构尺寸及质量进行验收合格后方可投入使用。
模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，应保证混凝土结构的形状、尺寸及预埋件的位置准确。
1模板的尺寸要求准确，模板平面要平直，焊缝要平顺。
2模板制成后，不同部位应整体编号。
3模板制成后，应平整存放或立放，不得重叠堆放，不得有变形。
4新制模板在交付使用前应以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员和施工负责人共同验收。
5要保证模型拆卸组装方便。
b、模型安装前的检查准备工作
1模型安装前，应检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模板上的灰碴和杂物；
模板焊缝处是否有脱焊，如有均应及时补焊、整修合格。
2模板与混凝土接触面上应涂脱模剂，脱模剂采用专用脱模剂。
涂刷脱模剂时应注意用量少而均匀，做到不漏涂且模板板面不积聚。
3将各块模板间的拼缝处贴好双面胶，以防漏浆。
c、模型安装
1待钢筋绑扎完毕，经监理检查认可后，即可进行模板安装作业。
2将钢筋成品放入模板中，检查钢筋成品是否与模板型号对应，若不对应应及时更换。
3钢筋成品入模并定位后，即可关闭边模，拧紧各模板间的连接螺丝或卡扣，以防漏浆。
4模板安装技术要求参见下表。
模板安装允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mr）i
轴线
位置
基础
15
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
表面平整度
2m靠尺和塞尺不少于3处
高程
测量
模板的侧
柱
h/1000
拉线尺量
向弯曲
梁、板、墙
I/1500
梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度
尺量不少于3处
梁底模拱度
7
相邻两板表面冋低差
①h为柱高。
②I为梁、板跨度。
d、混凝土灌筑
1在进行混凝土灌筑之前，对混凝土搅拌机、发电机、振动棒、振动台等设备进行全面检查，保证设备状态完好。
2浇筑前应认真检查各螺丝或卡扣牢固，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋的位置，保证底板清洁无杂物。
3作好砂、石、水泥、减水剂等原材料储备，严格按试验室提供的施工配合比施工（遮
板混凝土标号为C40,塌落度为14〜18cm定期检查搅拌机的计量系统，保证称量准确，水、水泥、外加剂精度不超过土1%粗、细骨料的用量准确到土2%
4混凝土施工前用叉车将安装完成的模板放到振动台上并将模板与振动台锁紧，以保证混凝土与振动台一起振动。
5混凝土的运输采用砼罐车，运输至遮板预制场后，将混凝土倾倒入模板中，每次倒入混凝土量不得超过所需混凝土量的1/2。
6混凝土的振捣采用以振动台为主，插入式振动棒为辅的振捣方式。
振动台振捣施工时，应严格控制振捣时间，不得过振或漏振。
震动棒振捣施工时其移动距离不得大于30cm，且插入下层混凝土内的深度宜为10cm,捣固时，振动棒要快插慢提，以排除混凝土中的空气，减少混凝土表面的气泡，每一振点的振捣延续时间为20s〜30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度。
7在灌筑混凝土时，混凝土的坍落度不得过大，保证塌落度在14〜18cm间。
灌筑混凝土的时间间隔不得超过混凝土的初凝时间，否则应直接废弃。
8遮板外露部分混凝土在浇筑完成后将其顶面用抹刀抹平，待混凝土缩水后就进行第二次赶光、抹面，待混凝土初凝后即进行拉毛处理。
e、混凝土的养护
当遮板混凝土灌筑完成后，采用叉车将其运输到指定位置摆放整齐，准备进行下道工序。
采用一布一膜覆盖其顶面，并洒水养护，并保证自然养护在7天以上，避免由于养护不及时、不到位而导制遮板表面出现裂纹。
f、拆模
1遮板砼强度达到设计强度的50%t开始拆除侧模以便周转利用，待砼强度达到75%拆除底模，用叉车将遮板转运至遮板存放区进行摆放整齐，同时，继续对成品砼进行自然养护。
直到砼强度达到100%后，方可调运出场。
2拆模后及时对遮板混凝土表面的气泡、麻面等施工缺陷进行修补、凿除，保证遮板的平直、光滑、色泽一致、外形美观。
外观缺陷严重的需报监理处理，不得私自处理。
3拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。
4模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。
并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
结构外形尺寸允许偏差和检验方法
允许偏差
轴线位置
20mm
每边尺量不少于2处
梁、柱、板、墙
10mm
8mm
2m靠尺、塞尺测量不少于3处
咼程
30mm
测量不少于2处
10mm
垂直度
1/1000
吊线尺量
截面尺寸
+20，0mm
梁、桁架的拱度
+5，—2mm
15mm
尺
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