路基抗滑桩施工方案Word文档格式.docx
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主要施工管理人员表
序号
职务
姓名
职称
1
工地负责人
2
技术负责人
3
工区技术主管
4
测量工程师
5
材料负责人
6
质量负责人
7
安全负责人
8
试验负责人
9
机械负责人
10
技术员
（三）、机械安排
为保证桥梁工程质量和工期,根据工程数量和工期要求,我项目部安排充足的施工机械,需要的主要工程机械已进场到位,经检查工作状况良好。
（附主要施工机械表）。
施工主要施工机械表
机械名称
规格型号
额定功率（kW）或容量（m3）、
或吨位（t）
进场时间
数量（台）
挖掘机
CAT323D
1.38m3
2011.7.10
砼运输车
-----
8m3
2011.7.15
起重机
QT25
25t
切断机
DXG300
300A
提升机
----
0.5t
交流电弧焊机
BX1-500
500A
发电机
BF-250-GZ
50KW
风镐
28
空压机
3.0m3
四、施工进度计划
（一）、抗滑桩共11根,计198延米。
采用人工挖孔,进度慢,工期长。
（二）、主桥桩基施工起讫日期为：
2011年7月20日至2011年9月20日。
五、抗滑桩施工方案
抗滑桩施工工艺框图
（一）、施工准备：
根据现场情况,修建便道平整场地使钻孔设备顺利进场,相应配套电力应接到有利施工方便位置,水资源可以利用LK1+363涵洞出池塘水。
做好前期准备工作,有利于后期挖孔桩施工。
（二）、施工技术
1、孔桩开挖
（1）有桩位场地平整后,在边坡坡顶作好截水沟,边坡坡面采用防水布全部覆盖,以防雨水冲刷,再次垮塌。
然后放样定位,作好护桩后,人工开挖,浇筑首节混凝土护壁,护壁顶高出地面30cm。
（2）钢筋砼护筒设置：
钢筋砼护筒设置严格按照设计图纸施工,埋置深度4m,护筒内径严格按照设计图纸施工,护筒中心竖直线应与桩中心重合,平面允许误差控制在50mm,孔桩倾斜度不大于0.5%,但不大于20cm；
每节护筒长度一般为0.5~1.0,施工时,应根据实际地质情况进行调整,但不得大于1米,护壁砼应振捣密实,不得出现露骨、漏浆及露筋现象；
（3）抗滑桩开挖应遵循隔一挖一的原则,桩孔开挖采用分节挖土法,人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘,铁锹铲土装入提升吊桶,简易提升架提升,提至地面后用手推车运至临时堆土场集中堆放。
（4）孔桩开挖按照掘进一段、护壁一节的施工原则,由浅至深不断循环作业,直至达到设计桩深。
（5）一般情况下每次单节开挖深度控制在0.6m～1m左右,在开挖过程中根据实际情况调整,但不得超过1m。
（6）土石挖掘主要采用人工铁锹、铁镐和风镐开挖,挖土顺序为先中部后周边,开挖一节支护一节；
围岩较松软、破碎或有地下水时,分节应较短,分节不应在土石层变化和滑床面处。
（7）挖掘进入基岩或遇孤石时,尽量减少爆破施工作业,用人工或者风镐进行挖掘。
（8）桩孔挖掘中如有少量涌水,可在井内先挖集水井,安设潜水泵将涌出的地下水排出孔外,集水坑随挖随加深。
对地下水富集处采用包扎滤布的引水管,引出后再做井壁支护。
（9）如遇开挖土方坍塌或流砂层涌砂,无法正常施工时,则可缩短单节开挖深度,采用“插板法”、“插钎法”结合安放滤布排水管,排水进行支护；
或用高0.5m左右,厚6mm钢制无底箱,采用千斤顶将其逐次压入土中,压入一段开挖一段,直至穿过该地层下0.5～1.0m后再转入正常开挖施工。
（10）孔桩下工作人员应随时测量井下空气污染物浓度,孔深超过10m,应增设通风设施。
（11）每次孔下作业前必须使用鸡或鸽进行井下有害气体的探测。
（12）孔口及孔下作业必须戴好安全帽及安全带,照明必须采用安全电压,作业人员不宜超过2人。
2、挡土板土石方开挖
（1）孔桩混凝土浇筑完成后将进行最上1米挡土板土方的开挖,在开挖挡土板后如果土方出现松动,应用竹翘板、型钢等支撑系统进行支撑,支撑系统视土质情况选择密撑或者疏撑；
（2）在第1米的挡土板浇筑完以后,土方由上至下逐级挖掘,挖掘的高度可根据土质情况而定,土质情况不好的应该用支撑系统进行支撑；
3、弃渣运输
边坡支护挖出的土（石）渣,一部份用于挡土板回填,其余土用用于路基填筑。
4、钢筋工程
根据现场地形条件,钢筋笼的制作采用孔外集中下料加工,孔内安装制作。
（1）孔桩钢筋下料加工
a.钢筋加工严格按设计图纸和规范要求在现场加工。
b.钢筋表面干净无污染和锈蚀。
若污染或锈蚀应逐根洗净,并用钢丝刷除锈。
c.钢筋采用切断机切断,用弯曲机弯曲成型。
d.钢筋的下料长度应根据孔深和垂直运输的能力分成几段制作,竖向钢筋的接头位置应相互错开,同一截面内,受拉区接头的截面积不应超过钢筋总截面面积的50%。
（2）孔桩钢筋笼制作安装
将加工合格的钢筋,利用吊车下入孔内,自下而上逐段进行钢筋笼孔内制安。
搭接处不得放在土石分界和滑动面（带）处。
（3）孔桩钢筋焊接与绑扎
本工程的钢筋焊接施工按《钢筋焊接及验收规程》和设计要求进行。
在制作过程中,竖向钢筋接头采用机械联结,若因吊装需要分节可以采用帮条焊。
定位环、加强箍和“井”字支撑架采用电弧焊点焊,交叉钢筋采用绑扎连接。
（4）孔桩声测管埋设
抗滑桩桩基检测用声测管采用内径大于50mm、壁厚2.5mm的钢管,钢管必须采用螺纹连接,保证管内光滑。
声测管不得破漏,下端及接头应严格封闭,声测管的底口用钢板焊严实,管顶在检测前应加盖,以免异物入内,堵塞通路,管顶高处抗滑桩顶30cm。
（5）孔桩桩间板钢筋工程
a.根据现场地形条件,桩间板将采用植入抗滑桩内钢筋的方式进行钢筋连接,钢筋植筋后,试验满足设计要求后再进行下道工序的施工.
b.钢筋植入混凝土的钢筋应该错开搭接范围,不能在同一断面上进行搭接,钢筋加工严格按设计图纸和规范要求在现场加工。
c.钢筋表面干净无污染和锈蚀。
d.钢筋的下料长度应根据设计图纸分成几段制作,竖向钢筋的接头位置应相互错开,同一截面内,受拉区接头的截面积不应超过钢筋总截面面积的50%。
e.将加工合格的钢筋,按照规范进行绑扎安装。
搭接处尽量避免放在土石分界和滑动面（带）处。
为加强钢筋的整体稳定性,在钢筋网内侧1m×
1m范围加设一道Φ12的撑角箍,同时,应加设混凝土垫块确保保护层厚度。
f.本工程的钢筋焊接施工按《钢筋焊接及验收规程》和设计要求进行。
在制作过程中,钢筋接头全部采用搭接连结,若因其他原因需要可以分节采用帮条焊。
5、护壁模板制安
a.护壁模板采用定型组合式拼装钢制模板,且在模面上涂刷脱模剂。
b.为便于模板的安装和拆卸,钢模的边肋按圆弧倒角,两块模板的边肋处用“U”型卡连接。
c.为保证模板刚度,口壁及内侧用角钢焊接加固,支模时在内侧用木枋支撑,预防浇筑护壁砼时模板变形。
d.模板作成上口小、下口大的形状,即每节护壁接头处成八字阶梯形。
e.每节模板安装均采用井内吊线定位,模板安装完毕后应进行复测,确保断面形状园顺、断面大小、桩孔垂直度符合设计要求。
6、桩间板模板制安
（1）模板施工模板及支撑施工应严格按木工翻样绘制的模板拼装图、节点详图组织施工,墙模施工要求统一编号,便于对号入座。
模板施工要做到轴线、标高及断面几何尺寸正确无误、符合设计图纸要求和规范规定,具有足够的强度、刚度和稳定性。
模板施工应配合安装工程预留好设计明确的各种孔洞、套管和预埋件,预埋铁件及插筋,按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上,做到不遗漏、位置正确、安装牢固。
同时还应配合测量观察孔留洞等工作。
夹板、配件、支撑管等应分批进场,专人验收,合理堆放。
堆放在时,须注意控制堆放数量,均匀分堆,防止超高。
模板拆模后须进行清理、刷隔离剂。
施工中模板的垂直运输,可通过输送,部分可用人工搬运。
安装前必须检查模板的平整度符合要求并均匀涂刷模板隔离剂。
根据本工程拆模时间的安排,考虑配备墙身模二套。
（2）模板安装技术措施
安装模板一般应自下而上的顺序进行,每块模板要求位置正确,表面平整,模板拼缝应严密,必要时应嵌严缝隙。
模板安装前,应检查标高轴线,在底板上弹出模板内侧位置,如有凹凸不平,应用1：
3水泥砂浆找平、补平。
挡土板墙模安装基本完成时应挂直墙头板,斜搭头固定,每隔2～3根轴线校正固定模板,再拉统长麻线校正中间模板。
模板每60～80cm设一道箍。
2m以下部分为每60cm加一道箍。
模板制作尺寸准确,拼缝严密。
模板制作尺寸要准确（包括兜方或角度正确）,表面平整无缝隙,边口整齐,支模要横平竖直不歪斜,几何尺寸要符合图纸要求。
侧模安装前,应先根据弹线位置用14短钢筋离地50焊牢在两侧主筋上〈注意不伤主筋〉,作为限位基准。
侧模安装后,应先加临时支撑,再安装对侧模板,两模板用限位钢筋或对拉螺栓控制距离,并用上下拉杆及剪刀撑等控制模板的垂直度和稳定性。
封模前,各种预埋件及插筋应按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上。
预埋件位置应准确,预留孔及管道孔（尤其是与护面墙泄水孔的位置统一）均应先做木框,用铁钉固定在模板上。
使用后留有螺栓孔的模板,若原孔不能再利用,须用小木填塞、才能再投入使用。
检查模板内部,对挡土板模板与基础底板间的接缝,用水泥砂浆补密实。
浇筑砼前对所有螺栓管道、铁杆或其它预埋件均应固定在正确的位置上。
浇筑砼前应有混凝土报验,待检验合格后,根据现场技术员砼开盘证签认后,方可进行砼浇筑。
7、护壁砼浇筑
（1）在滑动面处的护壁应加放钢筋进行加强。
（2）在承受推力较大的护壁和孔口应在混凝土中按设计要求加放钢筋。
（3）浇筑砼护壁前,应清除岩壁上的松动石块、浮土,仔细校核模板位置,以保证桩径和垂直度。
护壁厚度按设计要求施工。
（4）在围岩松软破碎和有滑动面的节段,应在护壁内顺滑坡方向使用临时横撑加强支护,并注意观察其受力情况,及时进行加固。
当发现横撑受力变形、破损而失效时,井下施工人员必须立即撤离。
（5）由于模板上圈浇注口仅有70mm的空隙,混凝土进料比较困难,为此,在施工中可根据模
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