轴承座说明书Word文档下载推荐.docx

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轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。

1.2零件图样分析

图1.1零件图

1）侧视图右侧面对基准C（φ31mm轴线）的垂直度公差为0.015mm。

2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。

3）主视图上平面对基准C（φ31mm轴线）的平行度公差为0.015mm。

4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。

5）铸造后毛坯要进行时效处理。

6）未注明倒角×

45°

。

7）材料HT200。

1.3零件的工艺分析

零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：

l）φ31mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。

2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2×

1mm槽。

3）两个φ8mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。

4）侧视图右侧面对基准C（φ31mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ31mm心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。

5）主视图上平面对基准C（φ31mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ31mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。

6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。

二、确定毛坯

2.1选择毛坯种类，绘制毛坯图

2.1.1选择毛坯种类

（1）零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中会受到冲击，，生产类型为大批生产，选择金属型铸件毛坯。

查《机械加工实用技术手册》，第242页表5-2，选用铸件机械加工余量等级为CT-9。

这对提高生产率，保证产品质量有帮助。

此外为消除残余应力还应安排人工时效。

（2）绘制毛坯图

2.2确定铸件加工余量：

查《机械制造工艺设计简明手册》，选用加工余量为8级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：

表2.1零件加工余量表

简图

加工面

代号

基本

尺寸

加工余量等级

加工

余量

说明

A1

32

8

3

单侧加工

A2

82

A3

38

A4

9

双侧加工

A5

15

B1

31

15×

2

B2

35

17.5×

三、工艺规程设计

3.1选择定位基准：

1.粗基准的选择：

以轴承孔两侧毛坯为主要的定位粗基准

2.精基准的选择：

考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以已加工底面为主要的定位精基准,φ13mm的螺栓孔为定位精基准。

3.2制定工艺路线

根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用卧式铣床、摇臂钻床、卧式车床及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：

工序1时效处理

工序2铸件内外非加工表面彻底清洗干净，涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷。

工序3夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承座底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度。

工序4钻φ9的孔和锪φ13的沉头孔。

保证孔深8mm。

工序5以已加工底面和沉头孔定位基准，在轴孔处压紧，铣主视图上平面及轴承孔左、右侧面42mm。

工序6刨2mm×

1mm槽，照顾底面厚度15mm。

工序7夹42mm两侧面，按底面找正，铣四侧面，保证尺寸38mm和82mm。

工序8钻φ8mm的销孔，保证孔的尺寸及公差。

工序9钻φ6的油孔，保证孔深20mm。

工序10钻φ4的油孔，保证与φ的油孔相通。

工序11以底面及沉头孔定位，采用专用夹具装夹工件，钻φ31mm、φ35mm孔，保证φ31mm中心至上平面距离15mm

工序12以底面及沉头孔定位，在未加工的圆柱表面夹紧。

采用弯板式专用夹具装夹工件，车φ31mm、φ35mm孔、倒角1×

，保证φ31mm中心至上平面距离15及φ31mm的表面粗糙度0.8.

工序13去毛刺

工序14总检入库

3.3机械加工余量、工序尺寸及公差的确定

3.3.1圆柱表面工序尺寸：

前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：

表3.1圆柱表面工序尺寸表

加工表面

加工内容

加工余量

精度等级

工序尺寸

表面粗

糙度

Φ31IT7

（B1）

钻

↓

扩

IT11

12.5

6.3

Φ35（B2）

镗

粗铰

精铰

1.8

IT10

0.13

IT8

1.6

0.07

IT7

0.8

Φ4（B6）

4

Φ13（B4）

13

Φ8（B3）

0.2

7.8

3.3.2平面工序尺寸：

表3.2平面工序尺寸表

工序号

工序内容

基本尺寸

精度

工序尺寸偏差

01

铸件

CT12

04

粗铣下底面

19

IT12

精铣刮研下底面

1

18

IT6

05

粗铣上底面

16.0

精铣上底面

15.0

粗铣轴承孔

左侧面

42

精轴承孔

41

粗轴承孔

右侧面

39

06

粗轴承座

前面

86

精轴承座

85

后面

83

四、各工序的加工参数计算

4.1铣底平面

4.1.1粗铣底平面

1）底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为Ф120x12，机床的型号………专用机床

2）刀具：

YG6硬质合金端铣刀。

由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。

由金属切削原理与刀具可取γ＝５λ＝-10K=60=10。

3）加工要求:

粗铣轴承座的下底面。

确定加工余量由毛坯图可知：

总加工余量为3mm，《工艺设计简明手册》表1.4-8和表2.3-21可知精加工余量为1mm。

4）确定每齿进给量，由《切削加工简明实用手册》表3.5，YG6硬质合金端铣刀所允许的进给量为f=0.14-0.24mm/z。

但采用的不对称铣，f=0.14mm/z，ap=2mm。

5）计算切削用量

由《切削加工简明实用手册》表3.16，当d=125mm时，Z=12,ap<

3.5mm,f<

0.24mm/z时，Vt=97m/min，nt=248r/min，Vft=333mm/min。

各修正系数为：

Kmv=Kmn=Kmv=0.89

Ksv=Ksn=Ksv=1

故：

Vc=Vt*0.89*1=86.33m/min

n=nt*0.89*1=220.7r/min

Vf=Vft*0.89*1=296.4mm/min

由机床可得：

n=235r/minVf=375mm/min

则实际切削速度和进给量为：

校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。

由《切削简明手册》表3.24得当174<

HBS<

207，ae≦100mm，ap≦2.0mmd=125mm，z=12，Vf=475mm/min切削功率为P=3.8kw<

4.5kw

其所消耗量功率小于机床功率，故可用。

6）计算基本工时

4.1.2精铣,、刮研底平面

1）刀具和机床不变

2）由《切削加工简明实用手册》表3.5得，要使表面粗糙度达到Ra0.8时，f=0.4-0.6mm/z，ap=1mm

3）决定切削速度和进给量

1.5mm,f<

0.1mm/z时，Vt=124m/min，nt=316r/min，Vft=304mm/min。

Vc=Vt*0.89*1=110.4m/min

n=nt*0.89*1=281.2r/min

Vf=Vft*0.89*1=270.6mm/min

由机床X52K可得：

n=300r/minVf=300mm/min

V=dn/1000==117.75m/min

Fz===0.08mm/z

4）刮研

5）计算基本工时

tm==

4.2钻Ф9孔及锪Ф13的沉头孔

本工序加工由钻孔和锪孔两次加工完成，机床为摇臂钻床，型号………Z3025。

4.2.1钻Ф9孔

1）确定加工余量

刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=9mm

查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《简明手册》）表2.3-8可得，精加工（铰）的加工余量为0.2mm。

2）确定进给量

2.1）按加工要求决定进给量

根据《切削用量简明手册》表2.7，知当加工要求为HT12精度等级，材料为HT200、=9mm时f=0.47～0.57mm/r

由于l/d=38/9=4.1=5故修正系数为0.9

则f=（0.47～0.57）x0