北京混装车基质工艺技术资料Word文档下载推荐.docx

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2生产工艺配方

3生产工艺技术条件

4生产工艺操作规程

4.1水相、油相配制工序工艺操作规程

4.2乳化基质制备工序工艺操作规程

4.3自动控制系统工艺操作规程

5原材料质量标准

6附录

露天乳化炸药基质地面制备站生产工艺操作规程

1生产工艺流程

→

图1生产工艺流程图

2生产工艺配方

乳化基质生产配方如下

硝酸铵69—71﹪,

硝酸钠9.5—10.5﹪,

柠檬酸（无水）0.2—0.22﹪

水13.5—14.0﹪,

乳化剂2.2—2.4﹪,

柴油1.1—1.3﹪,

机油2.9—3.1﹪

3生产工艺技术条件

水相使用温度：

85~88℃

油相使用温度：

50~55℃

注：

上述两种液体使用60目不锈钢筛网，三重过滤后使用。

工艺用热水和循环热水温度：

85~95℃

基质温度：

60±

5℃

水相PH值（根据现场混装车提出的工艺要求进行控制）：

2.0~3.0

水相溶化罐加热蒸汽压力：

≤0.4MPa

油相熔化罐加热蒸汽压力：

油相储罐保温蒸汽压力：

水相储罐保温蒸汽压力：

各保温管路蒸汽压力：

≤0.2MPa

热水罐热水温度：

80~95℃

油、水相输送螺杆泵安全阀限定压力：

0.6MPa

基质输送螺杆泵安全阀限定压力：

1.0MPa

油相配制及储存温度报警设定：

80℃

水相配制及储存温度报警设定：

100℃

基质密度：

1.41—1.45g/cm3

水相溶液析晶点：

70℃—72℃

水相溶液密度：

1.41—1.43g/cm3

4.1水相、油相配制工序工艺操作规程

4.1.1工序目的

将乳化剂、柴油、机油以及水、硝酸铵、硝酸钠等按工艺配方要求进行配料、熔（溶）化，使其符合乳化工序使用要求。

4.1.2操作规程

4.1.2.1投料前准备及注意事项

（1）开机前检查所有设备润滑情况，必要时加注润滑油或润滑脂，检查硝酸铵上料螺旋除铁装置是否有效，清除其中杂物，准备好当班生产所需的各种原材料。

（2）清理各过滤器内的杂物，使水相和油相溶液能顺畅通过。

（3）进入生产场地的各种原材料不能混放，水相材料严禁与油相材料混合堆放，应该保持一定的安全距离。

（4）盛装各种原材料的容器标志要分明，不得混用或混淆。

（5）按配方要求准确无误地称（计）量好各种原材料，并做好记录。

（6）投料前检查水、电、汽供应情况，在确定仪表、设备正常后，才可准备投料。

4.1.2.2水相配制

（1）先打开水相熔化罐和水相贮存罐之间管路的保温蒸汽阀门，保持管路的保温蒸汽压力0.1～0.2MPa，并关好水相溶化罐的出料阀及排污阀。

（2）开启热水泵、溶化水计量电磁阀，按配方要求将热水计量后加入水相溶化罐，并现场开启水相溶化罐蒸汽阀门加热，蒸汽压力不大于0.4MPa，同时现场开启搅拌装置。

（3）现场开启硝酸铵输送螺旋及硝酸铵破碎机，将硝酸铵、硝酸钠除去包装编制袋后投入破碎机中破碎，再经输送螺旋加入水相溶化罐（视硝酸铵、硝酸钠溶化情况及温度情况控制其加入速度），称重系统将对投入的物料进行准确计量，待硝酸铵、硝酸钠加到规定的投料量时，现场关闭硝酸铵破碎机及输送螺旋装置的电源，停止硝酸铵、硝酸钠的投入。

（4）在不断加热搅拌的条件下，当水相温度达到78～82℃后，现场关闭蒸汽进汽阀门，停止加热。

（5）在剩余蒸汽的作用下，水相温度将进一步升温到85～88℃，待硝酸铵、硝酸钠等完全溶化后，加入称量好的柠檬酸继续搅拌10min，停止搅拌，测定水相溶液析晶点、PH值、密度，判断水相溶液是否符合要求。

（6）依据储罐存量情况决定是否打开水相中间泵，将溶解的水相溶液泵入水相储罐中（第一罐必须确定已关好储罐出料阀），泵入完毕，现场关闭水相溶化罐出料阀及其搅拌装置。

开启水相储罐搅拌装置，依据水相温度决定是否对水相储罐进行加热，使水相溶液温度保持在80～85℃，生产开始后可以停止搅拌。

（7）继续配制水相时重复上述步骤。

（8）操作中做好各种生产记录及设备运行记录，下班前清洗过滤网（器），关闭各设备水、汽阀门，切断电源，清洁卫生，做好交接班工作。

4.1.2.3油相配制

（1）打开油相熔化罐和油相储罐之间管路的保温蒸汽阀门，蒸汽压力不大于0.2MPa，并关好油相熔化罐的出料阀。

（2）现场开启油相熔化罐搅拌装置，将乳化剂、机油、柴油等油相材料按配方要求计量后泵入油相熔化罐，不断搅拌，使各种原材料充分混合均匀。

（3）现场开启油相熔化罐进汽阀，进汽压力不大于0.2MPa，当油相温度达到40～45℃时，关闭进汽阀门，停止加热以免超温造成油相高温分解。

（4）在剩余蒸汽的作用下，油相温度自动升到50～55℃。

（5）依据贮罐存量情况决定是否开启油相熔化罐出料阀，打开油相中间泵将油相泵入油相储罐中（第一罐必须确定已关好储罐出料阀），泵入完毕现场关闭油相熔化罐搅拌装置。

开启油相储罐搅拌装置，依据油相温度决定是否对油相储罐进行加热，使油相温度保持在50～55℃，生产开始后，根据油相存量情况决定是否停止搅拌。

（6）继续配制油相时重复上述步骤。

（7）操作中做好各种生产记录及设备运行记录，下班前清洗过滤网（器），关闭各设备水、汽阀门，切断电源，清洁卫生，做好交接班工作。

4.1.3技术质量要求

4.1.3.1投入生产的各种原材料符合原材料质量标准要求，应无可见机械杂质。

4.1.3.2水相配制温度80～85℃，油相配制温度50～55℃，水相储罐保温温度80～85℃，油相储罐保温温度50～55℃。

4.1.3.3各种材料应完全溶解，不能有可见未溶解的硬块。

4.1.3.4水相析晶点70～72℃。

4.1.3.5水相溶液PH值2.0～3.0.

4.2乳化基质制备工序工艺操作规程

4.2.1工序目的

将配制溶（熔）化合格后的油、水相溶液，按工艺配方要求通过油、水相输送泵计量输送，经乳化器乳化成符合要求的乳化基质。

乳化基质经冷却器进行冷却后，通过基质输送泵送到基质储存料仓或现场混装车上。

4.2.2操作规程

4.2.2.1开机前检查所有设备润滑情况，必要时加注润滑油或润滑脂，准备好当班生产所需的各种原材料。

4.2.2.2检查各种计量仪器，确保其完好、有效。

4.2.2.3开启油、水相储罐到乳化器之间的油、水相管路保温蒸汽阀门，压力不大于0.2MPa。

4.2.2.4打开油、水相输送管路排空阀门，开启油、水相输送螺杆泵保温热水阀门，开启乳化系统的热水阀门，对乳化系统注入热水进行预热，并检查预热效果，发现管路、夹层、小铜管等有堵塞情况必须及时处理。

4.2.2.5连续乳化

（1）确保油、水相输送管路及乳化系统预热达到要求之后，检查并关闭好油、水相输送管路及乳化器上的排空阀；

打开乳化器出口对外排空阀及油、水相储罐的出料阀；

一切准备就绪后，方可准备生产。

（2）由控制室开启油相泵，当油相泵流量达到设定流量值（在工艺规定的流量值范围内），从乳化器出口对外排空阀见到油相流出后，开启乳化器及水相泵。

成乳后切换乳化器出口排空阀，乳化基质进入冷却器上进行冷却。

（3）如果未成乳（即油、水相分离），立即停止油、水相泵，关闭油、水相储罐的出料阀，冲洗水相输送管路及乳化器，冲洗完毕将水排空，然后重复上面第

（2）条步骤，直至乳化成功。

（4）乳化基质冷却后温度控制在60±

5℃。

乳化基质呈透明、流动的膏状物，如果乳化基质不透明，检查油、水相螺杆泵填料密封是否漏气，检查油、水相储罐至油、水相螺杆泵吸入口处所有部件的联接螺栓是否拧紧，异常处理完毕方可继续乳化。

（5）在乳化阶段，严密注意油相和水相流量，严禁油相和水相螺杆泵及乳化器无进料空转，严禁乳化器在工作状态时冷却水断流，发现异常情况立即停机并及时处理。

（6）将合格的乳化基质通过基质输送泵送入基质储存料仓或现场混装车上。

（7）生产结束后，关闭油、水相储罐出料阀，打开水相输送管路热水冲洗阀、基质螺杆泵排空阀。

现场开启水相螺杆泵，从乳化器出口看到热水流出来后，再启动乳化器和乳化基质螺杆泵冲洗水相螺杆泵、乳化器、基质螺杆泵，直到它们冲洗干净为止。

然后顺序停连续乳化器、水相螺杆泵、乳化基质螺杆泵、热水泵，冲洗完毕打开水相输送管路、乳化器及基质螺杆泵上的排空阀，排净冲洗剩余的水。

水相溶化罐及储罐在生产结束后也应冲洗。

4.2.3技术质量要求

4.2.3.1投入生产的各种原材料，应符合工艺材料标准的要求且无可见机械杂质。

4.2.3.2热水罐水温不低于80℃.

4.2.3.3乳化出来的基质应是透明、流动性好的膏状物，乳化基质温度60±

4.2.3.4经冷却后的乳化基质应是有良好流动性的淡黄色或乳白色膏状物。

4.3自动控制系统工艺操作规程

4.3.1目的

按生产工艺、配方、安全生产的要求，对油、水相配制工序、乳化基质制备工序进行监测和控制，使其符合工艺、配方、安全及产品质量的标准要求。

4.3.2操作规程

4.3.2.1通电开机前，应先检查各动力设备、仪表等电气设备是否正常，通电后应察看三相电压及仪表显示是否正常。

4.3.2.2在4.3.2.1条确认正常后，按运行按钮，运行灯亮，此时可开启设备。

正式生产工作前，按电铃按钮约2～3秒钟，通知现场做好准备。

4.3.2.3开启设备时相对应的绿灯亮，发生故障时相对应的红灯亮，同时现场电笛鸣叫。

4.3.2.4严密注意油、水相流量，严禁油、水相输送泵、乳化器及基质螺杆泵无进料空转，严禁乳化器在工作状态时冷却水断流，发现异常情况立即停机并及时处理。

4.3.2.5根据工艺要求调整配方、产能时，油、水相流量通过控制系统中调节器进行向上调节或向下调节并确定。

4.3.2.6临时停车按“停止”按钮。

紧急停车按“紧急停车”按钮，重新开机应先按“运行”按钮，否则不能开启。

4.3.2.7因故障自动停机，应迅速察看计算机上的故障显示画面，以确定故障原因，或根据指示灯确认对应的设备，分析故障原因，并及时排除故障。

4.3.2.8排除故障后，重新开启前应先按下与之对应的热继电器的复位键，否则不能开启。

4.3.2.9计算机为生产专用设备，不允许在计算机上从事其它工作或娱乐活动，以免损坏计算机的软、硬件。

4.3.2.10调节器仅限于根据工艺要求调整设定值，严禁修改其它参数。

4.3.2.11控制操作人员应集中精力察看现场电视画面及各工艺参数，发现异常情况及时做出处理。

控制室操作人员严禁在生产过程中打瞌睡或离岗，无关人员不要在控制室逗留、闲谈。

4.3.2.12在运行过程中，要做好各项运行记录，下班前清洁工房、设备卫生，切断电源，做好交接班工作。

4.3.3技术质量要求

4.3.3.1控制室应和生产现场通话、视频畅通，信号准确无误并控制有效。

4.3.3.2操作人员具备相应的专业技能，责任心强，有善于判断、处理问题的果断能力。

4.3.3.3接到现场生产通知后，应根据产能及产量设定好产能值及水相重量值，不同产能与油、水相流量的对应值如下：

表1产能与油水相流量对照表

序号

产能（t/h）

2.