年产1500吨多晶硅项目工艺管道施工方案Word文档格式.docx

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1.1我单位承建的某多晶硅项目（工艺管道）装置包括氢化/还原车间、硅芯制备间、后处理车间、冷冻站、全厂外管廊、CDI。

该厂是一个纯度要求高、工艺复杂的化工系统，为保证工艺产品的高纯度，需要对部分工艺设备及连接此类设备的管道进行脱脂、清洗和干燥，以达到无油、无尘、无水的要求。

1.2工程主要实物量一览表：

装置

名称

规格（DN）

数量（m）

氢化

还原

00Cr17Ni14Mo2

25-40

240

50-100

999

Q235B

300-400

1531

0Cr18Ni9

15-40

1874.7

50-450

4345.7

20#

1985

50-250

3135

冷冻站

25-80

30.76

16Mn

15-350

225.1

15-250

366.4

120

全厂

管廊

25-300

1767

300-600

1326

12471

PPH

20-250

2555

15-300

12530

25-50

737

1.3管道的洁净度、干燥度要求高，严密性要求高，环境的要求高，施工技术含量高、对焊接的质量要求高。

1.4施工中要加强管理，严格控制每一道工序，特别是对管道的预制、清洗、干燥、包封存放、安装、焊接、二次清洗等工序应严把质量关。

1.5管道焊接、试压、吹扫、防腐、绝热方案另行编制。

2.编制依据

2.1中国诚达工程公司工艺管道专业设计图纸及文件。

2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）

2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98）

2.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH/T3517-1997）

2.5《化工金属管道工程施工及验收规范》（HG20225-95）

2.6《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）

2.7《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202-91）

2.8《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-92）

2.9《工业设备及管道防腐蚀施工及验收规范》（HGJ229-91）

2.10《工业设备管道绝热工程施工及验收规范》（GB50185-93）

3施工程序

管架、管托预制

一次清洗

资格确认

技术交底

方案编写

技术培训

施工技术准备

管架安装

焊工培训

管工培训

图纸会审

规范及验评标准

工艺评定

二次清洗

现场安装

无损检验

试压

试压前共检

返修

焊接

组对

管内清扫封闭

下料及

坡口加工

管道预制

平台铺设

阀门检验

标记编号

标记移植

工程交接

联动试车

综合检查

气密试验

化学清洗

系统吹扫

现场三通一平

劳动力、工机具等资料配置

材料检验

材料验收

图3-1管道安装流程图

4.施工准备

4.1进行严格认真的图纸自审，最大限度地将图纸问题发现和解决在施工前。

4.2编制切实可行的施工方案，且通过审批。

4.3必须组织施工人员进行技术交底，使施工人员掌握工程的特点和技术要求。

4.4按照焊接工艺评定，组织好焊工培训和焊工考试，焊工必须考试合格方能上岗。

4.5开工前必须把路通、水通、电通、电讯和平整场地的“四通一平”工作完成。

4.6施工机具准备齐全，施工机具已检查完毕，运转正常，具备连续工作的能力。

5.材料检验、管理与发放

5.1管子、管件、阀门、紧固件及卷管板材必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求，合格证至少包括以下内容：

a、化学成分。

b、热处理后的机械性能。

5.2管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质、尺寸偏差是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：

a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。

c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开贮存，不得与碳素钢接触。

5.3紧固件检验

5.3.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡等现象。

5.3.2检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。

5.4法兰检验

5.4.1合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行材质复查，并应做标记。

5.4.2法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹面法兰及松套法兰应能自然嵌合。

5.4.3非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。

5.5阀门检验

5.5.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合设计文件要求。

5.5.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。

5.5.3阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，低压阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40承插焊的阀门仅做外观检查，高、中压和有毒及易燃易爆介质用的阀门应逐个进行试验。

5.5.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

5.5.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。

5.6支吊架弹簧的检验

管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：

a、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。

b、尺寸偏差应符合图纸要求。

c、工作圈数偏差不应超过半圈。

d、在自由状态下，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。

e、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

5.7辅材的检查

5.7.1焊条应符合下列要求：

1）有焊条说明书或质量证明书。

2）包装完整，无破损或受潮现象。

3）标志齐全。

5.7.2焊丝应符合下列要求：

1）包装物不得有破损，每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。

2）焊丝表面不得有锈蚀或油污。

3）每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。

5.7.3氧乙炔焊及切割所使用的氧应为一级氧气，纯度不低于99.2%，乙炔气质量符合有关现行标准规定。

6.1在防腐施工前，应磨光钢材的棱角锐边和焊缝、焊渣等突起物，并且按照防腐系统要求进行表面处理.

6.2防腐施工应在干燥的环境下完成，漆膜在完全干燥后方可接触潮湿。

有下列情况之一者不应进行防腐施工：

表面是湿的

环境温度＞40℃，对于环氧类漆，环境温度＜10℃

环境相对湿度＞85%

6.3涂料由两种或两种以上原料配成时，应随配随用，调配后的涂料延用时间应遵照生产厂规定。

不同厂家不同品种的防腐涂料，不宜配套使用，如需配套使用，必须经过试验确定。

6.4活动支座的摩擦面不防腐。

6.5现场焊缝涂漆应在水压试验合格后进行

7.管道预制

7.1管道预制程序如下：

清洗

焊接检验院

下料

组对

焊接或粘接

7.2管道切割下料前，施工班组应熟悉施工图纸、施工方案、技术交底，并在此基础上依据流程图、平面布置图、立面图与管道轴侧图及现场实际情况进行核对，查对材料、材质确定无误后再下料。

7.3预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。

7.4每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。

不锈钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。

7.5管子下料尺寸应根据管段预制下料，须留有一定的活口和调整余地。

7.6在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。

7.7焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。

7．8金属管道坡口加工宜采用机械方法，也可用氧乙炔焰等热加工方法，加工坡口后，应去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凸凹不平处打磨平整。

不锈钢管子切割时用专用的砂轮片，不得于碳钢混用一个切割机。

7.9金属管道的坡口加工形式及组对间隙见下图：

项次

厚度S

坡口名称

坡口形式

坡口尺寸

备注

间隙

C

钝边

d

坡口角度

α（β）°

1

3～9

V形坡口

0～2

65～75

2

—

法兰角焊接头

K=1.4S但不大于颈部厚度

3

承插焊接法兰

（管件）

1.6

K=1.4S且不大于颈部厚度

7.10管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且碳钢不应大于2mm。

7.11不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上条规定或外壁错边量大于3mm时，应按下图进行修整。

S2－S1≤10mmS2－S1≤10mm

内、外壁尺寸均不相等内壁尺寸不相等的削薄

焊件坡口形式

7.12不锈钢管对口找平直时,不准用铁锤敲击,应使用木锤或铁锤外包铜皮。

7.13管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。

预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口并编好标号妥善保管。

7.14预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形.

8．管道焊接

8.1管道焊接总则

8.1.1焊接材料应具备出厂质量合格证书。

8.1.2焊接材料应有符合工艺要求的贮存场所及烘干设施并严格执行焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度。

8.1.3管道焊接必须按照经评定合格的焊接工艺执行。

8.1.4焊工必须具有相应材质的焊接合格证书才能上岗作业，焊工应在考试合格项目内施焊。

8.2焊接材料选用参见下表：

材料

氩弧焊/电弧焊

20#、Q235-B

H08Mn2Si/J422

H10Mn2/J507

H0Cr21Ni10／A102

H0Cr20Ni14Mo3／A022

8.3焊接要求