矿井提升机检修技术要求文档格式.docx

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表5.1.6主轴装置安装的允许偏差

图5.1.6摩擦衬垫及绳槽尺寸

1-摩擦衬垫；

2-压块；

3-固定块；

4-主导轮中心线；

5-筒壳；

6-制动盘

5.1.7轴承座限位阻挡装置，应根据主轴安装找正后轴承座和预埋的阻挡设施之间实际空间尺寸加工阻挡限位斜铁，阻挡限位斜铁应成对布置，斜度不应小于1：

25，表面粗糙度不宜低于，安装后斜铁之间、斜铁和阻挡装置之间、斜铁和主轴轴承座之间的接触面积不应低于75％。

5.2减速器安装

5.2.1减速机安装，除设备文件规定不用解体、需整体安装外，其他均应进行解体清洗检查。

5.2.2减速器内应清洁无杂物，转动部位的接合面油迹擦干后应5min不见油，30min不成滴；

静止部位的接合面油迹擦干后应1h不见油。

外观检查和检查施工记录。

5.2.3减速器齿轮、减速器轴颈与轴瓦及滚动轴承等装配应符合设备技术文件的要求和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。

5.2.4弹簧基础减速器基础弹簧的安装，应按制造厂家的编号进行，安装质量应符合出厂技术文件的规定。

检查施工记录。

5.2.5减速器输出轴及联轴节安装的允许偏差应符合表5.2.5的规定。

表5.2.5减速器输出轴及联轴节安装的允许偏差

5.3盘式制动器安装

5.3.1闸瓦的平均摩擦半径Rp不应小于设计摩擦半径（图5.3.1）。

尺量检查。

5.3.2闸瓦与制动盘的间隙值应在0.80mm～1.00mm之间，同一副闸瓦与制动盘两侧的间隙偏差不应大于0.20mm（图5.3.2）。

实测检查。

图5.3.1盘形制动器

图5.3.2制动器支架示意图

1-支架；

2-筒体；

3-闸瓦；

4-制动盘中心平面；

5-制动盘

5.3.3盘式制动器安装的允许偏差应符合表5.3.3的规定。

表5.3.3盘式制动器安装的允许偏差

5.3.4闸瓦与制动盘的接触面积不宜小于闸瓦面积的60％。

5.4液压站及润滑油站安装

5.4.1液压站及润滑油站安装标高应符合设计文件的要求。

5.4.2液压站及润滑油站的油泵、阀、油管内部、油箱等应清洗干净，干燥后涂上机油再进行装配，管道接头处在设计工作油压下不漏油。

检查施工记录及观察检查。

5.4.3液压站用油应符合油品出厂技术文件的规定。

检查出厂合格证或化验记录。

5.4.4制动手把在全制动位置时，直流毫安表应接近于0mA，最大值不应大于10mA；

制动油缸的残压应低于0.5MPa。

外观检查。

5.4.5液压站油管的安装应排列整齐、不漏油，安装位置应便于设备正常维护，固定应牢靠。

5.5电动机通风冷却设备安装

5.5.1通风机安装应符合本规范第14章的有关规定。

5.5.2风道安装位置应符合设计图纸或设备技术文件要求，位置允许偏差应为±

5.0mm，风道内应清洁无杂物，固定牢靠，连接紧密不漏风。

风道不应漏渗水，风道内不应有积水。

观察检查和检查施工记录。

5.5.3风道悬吊装置制作、安装应符合设计要求。

对照图纸检查和观察检查。

5.5.4通风过滤装置安装应符合设计要求和设备技术文件要求，操作灵活。

检查施工记录和操作检查。

5.6辅助装置安装

5.6.1旋转编码器、发送装置、链条张紧装置、深度指示器及油箱、油泵、管路的安装应符合设计图纸或设备出厂技术文件的规定。

对照设计图纸检查。

5.6.2旋转编码器的中心线应与主轴中心同心。

观察检查

5.6.3深度指示器安装，传动轴应保持水平，齿轮啮合良好，各传动部件应灵活、可靠。

检查施工记录或盘车检查。

5.6.4深度指示器指针行程应大于指示板全行程的2／3，指针移动平稳不应与指示板相碰。

5.6.5润滑油泵、阀组、润滑油管和油箱安装应不漏油，运转应正常，噪声不得高于50dB，管路排列应整齐，管路安装后应不影响相关设备的正常维护保养，进回油管油漆颜色应正确。

5.6.6圆盘深度指示器及其传动装置应装配正确、转动灵活、显示正确。

5.6.7发送装置和链条张紧装置的允许偏差应符合表5.6.7的规定。

表5.6.7发送装置和链条张紧装置安装的允许偏差

项次

项目

允许偏差

检验方法

1

传动轴与主轴的平行度

0.3／1000

拉线、尺量检查

2

主、从动链轮中心线重合度

1.0／1000

5.6.8导向轮及车槽装置安装的允许偏差应符合表5.6.8的规定。

表5.6.8导向轮及车槽装置安装的允许偏差

5.7试运转

5.7.1提升机安装完毕后，应进行调试和试运转（包括空载运转和负载运转），调试和试运转的要求应符合设备出厂技术文件和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。

检查试运转记录。

5.7.2制动力矩调试应符合下列规定：

1制动力矩不应小于最大静力矩的3倍；

2凿井提升或下放物料时的制动力矩应大于最大静力矩的2倍。

检查施工记录和设备性能测试报告。

5.7.3调试盘式制动系统应符合下列规定：

1制动系统中的空气应排除；

2各闸瓦与制动盘的接触面积不应小于闸瓦面积的60％；

3制动手把在全制动位置时，电液调压装置应符合本规范第5.4.4条的规定；

4制动手把在全松闸位置时，电液调压装置的电流应等于工作压力对应电流值，压力应等于实际使用负荷所确定的工作压力；

5制动手把在中间位置时，电液调压装置的电流应约为实际使用负荷所确定最大工作压力对应的电流值的1／2，压力应为实际使用负荷所确定的工作压力的1／2；

6制动手把从松闸到全制动的过程中，电液调压装置的电流应呈线性变化；

7开始制动到闸瓦接触闸盘行程时间不应大于0.3s。

检查调试记录或操作检查。

5.7.4各种手把和脚踏板应灵活、可靠、准确。

操作检查。

5.7.5绞车试运转应符合下列规定：

1空载按照设计速度连续试运转时间不应少于8h，正反转各4h；

2绞车空载应运行良好，各项指标符合设计要求，各种保护安全可靠，方可进行负载试运转；

3负载连续试运转应按绞车设计负荷的25％、50％、75％、100％进行试运转。

其中25％、50％、75％负载试运转时间不应少于4h，变换负载时应进行一次全面检查；

满载试运转时间不应少于24h，每8h进行一次全面检查；

4各部件应运行正常，减速器和主轴轴承不得有漏油现象；

5紧急制动时开始制动到闸瓦接触闸盘行程时间不应超过0.3s；

6安全阀的动作应及时、准确，制动器的动作应灵敏；

7制动器安全制动减速度，下放重物时不应小于1.5m／s2，提升重物时不应大于5.0m／s2，同时减速度不应大于引起钢丝绳滑动的极限值；

8等速阶段当速度超过规定速度15％时，超速保护装置应起作用；

9各钢丝绳的张力应均匀一致；

10各主要零部件应无变形情况；

11滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应高于70℃，滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不应高于80℃；

12导向轮应运行平稳；

13过卷保护装置应动作可靠；

14液压站油温升不应超过35℃。

检查试运转记录或操作运转检查。

5.7.6试运转合格后，应对提升机主机及其附属装置重新涂漆（润滑点涂红漆），管路涂漆颜色应按表5.7.6的规定涂漆。

观感检查。

表5.7.6管路涂漆颜色

6缠绕式提升机及矿用提升绞车安装工程

6.1主轴装置安装

6.1.1滚动（滑动）轴承装配应符合设备技术文件要求和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。

6.1.2主轴装置安装找正后，轴承的各部位间隙应符合设备技术文件的规定。

用塞尺检查。

6.1.3轴承座与底座应紧密接触，其间不得加垫片。

6.1.4轴瓦与轴承座应接触良好，轻敲轴瓦时轴瓦能转动。

轻敲轴瓦检查。

6.1.5主轴及主轴承安装的允许偏差应符合表6.1.5的规定。

表6.1.5主轴及主轴承安装的允许偏差

注：

L为主轴轴心线与井筒中心线或天轮轴心线间的水平距离。

6.2滚筒组装

6.2.1组装滚筒时，连接螺栓应均匀对称拧紧，连接螺栓的扭矩应符合设备技术文件规定。

螺栓连接应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。

6.2.2对开滚筒和制动盘需要焊接时，焊条牌号和焊缝接头的形式应符合设备技术文件的规定。

6.2.3轮毂组装时，轮毂与大轴应内贴紧，两半轮毂的接合面处应对齐和接触紧密，并不得加垫片。

两半轮毂连接板的接缝应和两半轮毂的接合面错开接近90°

。

用塞尺检查和观察检查。

6.2.4切向键与键槽的配合应符合设备制造厂家的要求，工作面的均布接触面积不应小于总面积的60％。

挡板与键靠紧，不得有间隙。

6.2.5盘式制动器制动盘的端面跳动不应大于0.50mm。

检查施工记录和现场百分表检查。

6.2.6筒壳与轮毂安装，螺栓连接处应接触均匀，不应有间隙，其余接合面间隙不应大于0.50mm。

观察检查和用0.25kg的手锤敲击检查。

6.2.7调绳装置应符合下列规定：

1齿轮啮合应良好；

2气缸或油缸的缸底与活塞间的间隙不应小于5.0mm；

3采用手动调绳装置时，离合器和转动部分应灵活，蜗轮和蜗杆的固定圈和键应装配牢固，不应有松动现象。

6.2.8游动滚筒在离合器脱开位置应无阻滞现象，应润滑良好、转动灵活。

盘动滚筒检查。

6.2.9对开滚筒和制动盘现场焊接时，焊缝不得有任何裂缝、未熔合、未焊透等缺陷。

焊缝应饱满，焊波应均匀。

外观检查及超声波检查。

6.2.10制动盘与制动轮的表面粗糙度不应低于 

6.2.11滚筒上的衬木应选用经干燥的硬木或者高强度的绳槽加工成型的聚酯材料，衬木与滚筒接触紧密，衬木间接触密实、牢靠，固定衬木的螺栓孔应用同质木塞堵住并胶牢。

用手锤敲击听音和观察检查。

6.2.12滚筒的出绳孔不应有棱角和毛刺。

6.2.13衬木车削应符合下列规定：

1绳槽深度应为钢丝绳直径的1／3；

2两绳槽中心距应为钢丝