旋挖施工技术交底记录表Word格式文档下载.docx

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交

底

内

容

1、施工准备

开钻前场地应完成三通一平，即路通、水通、电通、场地平整。

场地平整采用

挖机、推土机平整。

旋挖钻机作业场地平整尺寸为 

10 

米×

米，地基不好处对作

业面换填处理，压路机碾压，以满足钻孔设备的稳定性要求。

2、工艺流程

现场调查→测量放线及埋设桩位→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心

轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑砼→桩

成品检测、验收。

3、施工方法及要点

⑴、测量放样

测量班将桩位放样，确定好后，埋设护桩，并对现场施工人员进行交底。

制

作时，钢护筒的内径比桩径大 

200 

-400mm（拟定采用Φ1.8m 

钢护筒）。

⑵、护筒埋设

钢护筒埋置高出施工地面 

0.3m。

①、埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。

②、测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻

机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径 

40cm，挖孔深度为护筒

长度。

③、在孔内回填 

30—50cm 

粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。

④、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。

⑤、用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护

筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于 

3cm。

⑥、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂

线的距离，检查护筒的竖直度。

护筒斜度不大于 

1％。

⑦、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。

⑧、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。

⑨、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。

⑶、钻机就位及钻孔

①、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。

②、标记位置，定位。

将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。

③、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。

通过钻机自身的仪器

设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。

④、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为 

40-50cm，

确认地下是否不利地层，进尺 

5 

米后如钻进正常，可适当加大进尺，

每次控制在 

70-90cm。

⑤、成孔、成孔检查

成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，

检测前准备好检测工具，测绳等。

测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。

以护筒顶面为基准面，用测

绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深

按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。

现场技术人员应严格控制

孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。

检测标准：

孔深、孔径不小于设计规定；

钻孔倾斜度误差不大于 

1％；

沉渣

厚度符合设计规定：

转清土（10 

转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。

2）、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。

3）、清孔后，用测绳检测孔深。

⑷、钢筋笼加工应符合下列规定：

①钢筋笼加工采用搭接焊。

双面焊接，焊接长度不小于 

5d；

当无条件时可采

用单面焊，焊接长度应不小于 

10d。

接头须按规定相互错开。

钢筋焊接时，搭接钢

筋的轴线应位于同一条直线上。

②钢筋笼事先分节预制，每节长 

9～12m。

现场在孔口起吊接长下放，分节制

作的钢筋笼下放到上端离钻孔口 

0.8～1.0m 

时，暂停下放，待焊接好上一节钢筋笼

后再继续下放。

③钢筋笼堆放和搬运时必须保持顺直，防止扭转、弯曲变形。

钢筋笼的起吊

采用三点吊，第一吊点设在骨架底部，第二吊点设在骨架上三分之一处，第三吊点

在骨架上部。

待骨架离开地面后，停止第一吊点、第二吊点，直到骨架垂直后再移

入桩孔内。

钢筋笼按设计要求设置定位器。

加工后的钢筋根据规范和设计要求认真

检查验收，并经监理检验合格后，方可下入孔内。

④钢筋笼下放入孔时，保持垂直状态，对准孔位徐徐下放，避免碰撞孔壁，

下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，酌情处理后继续下放。

⑤孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢必须清除干净，各主筋位置对

正，且上、下节笼体保持竖直状态，焊接时采取两边对称施焊，单面焊缝长度≥

焊接完毕后要补足焊接部位的箍筋，并经验收合格后方可下放，进行下一节钢

筋笼的焊接。

⑥钢筋笼的安放深度和位置必须符合设计要求:

平面位置偏差不大于 

10cm，底

面高程偏差不大于 

10cm。

待全部钢筋笼下完经验收合格后，将其吊筋与孔口板进行

固定，保证钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。

⑦钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±

10mm；

螺旋筋间距±

骨架外径±

l0mm；

骨架倾斜度±

0.5％；

骨架保护层厚度±

20mm；

骨架中心平面位置 

骨架顶端高程+20mm，骨

架底面高程±

50mm。

起吊放。

声测管要求全封闭，管内无异物，钢筋笼吊放过程中将管内灌满清水。

声

测管与钢筋笼一起分段连接（采用焊接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶

30cm，每个声测管高度保持一致。

⑸、安放导管

砼采用导管灌注，导管内径为 

200-300mm，螺丝扣连接。

①、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。

试压前将导管一头封闭，从另一

端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管

进气管连接，加压至 

0.6Mpa（压力不小于孔内水深 

1.3 

倍的压力，也不应小于导管

壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的 

倍，按 

40 

米水深压力进行试压，

试压压力为 

0.6Mpa。

）。

持压 

2 

分钟，观察导管有无漏水现象。

②、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。

局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。

③、导管试拼、编号

根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行

试拼，符合长度要求后，对导管进行编号。

试拼时最上端导管用单节长度较短的导

管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。

④、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置

居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

安装时用吊车先将

导管放至孔底，然后再将导管提起 

40cm，使导管底距孔底 

40cm。

⑤、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。

⑻、灌注混凝土

①、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，

坍落度应在 

180-220mm 

之间，温度应在 

5℃度以上。

②、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。

为确保灌注

的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充

导管底部的需要。

③、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。

⑤、在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正

确。

灌注完成后对桩顶 

米范围内砼用 

50 

型插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间

距不超过其作用半径的 

1.5 

倍，振捣要均匀，不得漏振、过振，以保证桩顶范围内

砼密实。

灌注完的桩顶标高应比设计标高高出 

0.5m，高出部分在砼强度达到 

80%以

上后凿除，凿除时防止损毁桩身。

⑥、灌注完毕后，拔出护筒。

⑼、控制要点：

①、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时

间间隔，防止塌孔。

②、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝

土顶面距钢筋笼底部 

1m 

时，混凝土灌注速度应控制在 

0.2 

m/min 

左右，并仔细量测

砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口 

4m 

以上时，提升、

拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部 

2m 

以上，恢复 

0.5m/min 

左右的

正常灌注速度。

③、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果

应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。

4、注意事项

①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时

进行调整，调整后钻进。

②、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待

钻进情况及下一班的注意事项。

③、因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。

④、旋挖钻孔应超挖 

30cm，以保证桩长。

⑤、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。

⑥、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。

在粘土层内，钻

机的进尺控制在 

80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在 

40-50cm/次旋挖。

⑦、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在 

0.4 

米/s。

审 

核 

人日期年月日