K3MRP基础资料的设置只是分享Word格式.docx

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在系统的使用中，基础资料一定要保证正确性、完整性和唯一性。

基础资料的准确与否将直接影响MRP计划、生产投料、生产领料、成本计算等业务的正确性。

基础资料准备过程就是把企业的管理方针政策、规章制度从文本转换成数据的过程。

要求数据规范、完整、准确、及时。

规范就是按照ERP哲理对企业的数据进行收集、分析、处理；

完整是收集、整理的数据必须满足系统运行要求，不能缺少，那么这些数据有体现企业制造资源各种信息；

准确就是要求吻合系统要求也体现企业运作要求，否则“输进来是垃圾，输出来也是垃圾”。

在项目实施过程中很有这样一句话：

“三分技术、七分管理、十二分数据”，这样强调数据就是个原因。

所以说，数据准备是系统实施过程中最直接最具体、最关键、任务最繁重的一节，就是基础数据的准备。

物料主文件中与计划相关的参数决定了物料的计划属性，如何正确地设定相关的参数对计划的运行非常重要。

与计划相关的比较重要的基础资料包括物料基础资料、仓库属性、工厂日历、资源清单、工艺路线、生产类型等。

下面就为大家介绍一下与MRP管理相关的一些基础资料。

2物料基础资料

物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。

以下是物料基础中与计划相关的参数：

2.1物料属性

物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。

不同的属性在MPS/MRP计划系统中的处理有较大的差别：

采购类物料只能生成采购申请单，根据不同的参数设置委外加工类物料可以生成委外加工生产任务单和采购申请单，自制件可以生成生产任务单、委外加工生产任务单、采购申请单、重复生产计划单、受托加工任务单。

物料一旦使用，外购属性可以修改为自制或委外，但其他属性不能再修改，因此当一个物料可能自制、委外、采购时，要定义为自制件。

物料属性相互转换的业务处理，请参见资料《k/3物料采购、委外和自制属性互相转换的处理对策》。

路径：

系统设置->

基础资料->

公共资料->

物料->

基本资料->

物料属性

2.1.1规划类物料

规划类物料：

是针对一类产品定义的、为预测方便而设的、需要在预测时按类进行计划的一类物料。

规划类的物料不是指具体的物料，而只是在产品预测时使用的物料虚拟类别。

也就是说，对应的物料是产品类，不是具体的产品。

在BOM中，规划类的物料可以是父项，也可以是子项，但在BOM中，该类物料只能挂在规划类物料下，作为其他规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。

在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。

2.1.2配置类物料

配置类物料表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件，它是指客户对外形或某个部件有特殊要求的产品，其中某些部分结构由用户指定。

如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率。

只有这类物料才能定义产品的配置属性，其他类型物料均不能定义配置属性。

如果某物料被定义为“配置类”物料属性，则将其强制进行业务批次管理，并在销售订单上确定客户的产品配置，或选择在生产数据管理系统已经配置好的客户BOM。

2.1.3特征类物料

特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是配置类物料下级。

特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。

如显示器作为特征件，显示器本身不是实际的物料，表示显示器的种类是可以由用户选择的，其下级可能是三星显示器、飞利浦显示器，这才是实际的物料。

此外，特征类物料需要定义其下属特征件组及其用量、百分比关系；

并只能作为配置类物料的子项进行定义。

此类物料不在任何单据上进行业务处理。

2.1.4委外加工件

委外加工件是指由企业提供原材料，支付加工费委托其它供应商生产的产品或组件。

2.1.5虚拟件

虚拟件是为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件。

在计算展开过程中向下展开其需求。

虚拟件不会产生生产任务和出入库业务。

2.1.6自制件

自制件是指企业生产的产品或组件。

2.1.7组装件

组装件是由多个物料组成，不在生产环节进行组合，而在仓库进行组装，组装后在仓库又可以拆开用于其他组装件、或生产领用出库用于其他产品或单独销售。

2.1.8外购件

外购件是指从供应商购买的原材料或零件。

2.2计划策略

物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有物料需求计划（MRP）、主生产计划（MPS）、总装配（FAS）、无四个选项。

该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中主生产计划（MPS）类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；

物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）类目前暂不区分，都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，无计划物料表示此物料不进行需求计划计算。

计划策略为MPS的物料，其需求计算在主生产计划里进行；

如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。

计划策略为MRP的物料，其需求计算在物料需求计划里进行。

但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS里计算处理。

一般将用于销售的完成品、重要的半成品，提前期特别长，占用瓶颈资源的物料或者容易缺货的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算；

将一般的自制件、采购件设为MRP类物料；

数量大、金额小的不重要的物料设为无。

路径：

计划资料->

计划策略

2.3最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量

最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；

最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在MPS/MRP计算过程中未做限制，只会在MPS/MRP日志里进行提示）；

批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；

固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。

对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为：

计划订单量=最小订货量+取大整数（净需求-最小订货量）/批量增量*批量增量。

对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。

如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。

这可能会导致需求量的放大。

注意事项：

如果这些值的确存在且能确切知道（即实际在使用这些限制），可以根据实际情况进行设置。

否则，采用系统默认值。

最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量

2.4订货策略及相关参数

订货策略设置，其值共有期间订货量（POQ）、批对批（LFL）、固定批量（FOQ）、再订货点（ROP）四个选项。

该设置主要用于〖主生产计划（MPS）〗或〖物料需求计划（MRP）〗运算时对批量调整的不同处理。

对于期间订货量（POQ，PeriodOrderQuantity），计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。

批量调整的公式为：

计划订单量=最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。

期性订货的物料（如供应商有良好的信誉，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。

对于批对批（LFL,LotForLot），表示对每一次的净需求都产生计划订单。

批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。

计算公式同上。

对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。

对于固定批量法（FOQ,FixedOrderQuantity），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。

此时系统将设定：

最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。

如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。

同时要设置固定批量。

对于再订货点（ROP,ReOrderPoint）的物料，当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。

如果库存大于再订货点，则用（库存—再订货点）/日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。

对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。

其前提是需求固定。

同时要设置再订货点。

订货策略

2.5需求时界和计划时界

需求时界（DTF，DemandTimeFence）是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于计划展望期开始日期与计划时界（PTF，PlanningTimeFence）之间。

在目前日期到DTF之间，包含确认的客户订单。

在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。

计划时界（PTF，PlanningTimeFence）介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只考虑预测。

需求时界和计划时界是计划过程中的两个时间点（参见定义），在不同的计划时间段里，计划的准确性是不同的。

在近期，计划比较准确，可能是确定的销售订单；

但在较远计划时间段里，计划可能包含了销售订单和预测，或者仅仅是预测。

因此，在MPS/MRP运算时，我们用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，在需求时界内取订单作为需求的来源，在需求时界和计划时界之间，取订单和预测的较大值（按时区比较），在计划时界以外，取预测的值作为需求。

只有当计算方案参数<

是否考虑需求时界和计划时界>

选中时才进行上述处理。

物料的需求时界一般设为等于或略大于该物料的总装提前期（即物料本身的提前期），其意义在于提醒计划人员，在该期间内，因已下达订单，且订单已经在进行最后的总装，变更订单将带来巨大损失，不应该改变订单。

计划时界需大于等于需求时界，通常设置为等于或略大于物料的累计提前期，其意义在于提醒计划人员，在这个时界和需求时界之间的计划已经确认，且一些采购或生产周期较长的物料采购、生产订单已经下达，计划的修改需受控。

需求时界/计划时界

2.6提前期和提前期偏置

提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等。

运输提前期是指向客户交货时因运输时间而需要提前出货的日期（运输提前期在客户资料中进行定义）、生产提前期指从发