隧道洞身衬砌施工方案Word文档下载推荐.docx
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36
项目经理
高级工程师
2
牛庆龙
35
项目总工
3
高金明
现场负责人
工程师
4
段志恺
37
质检负责人
5
姜廷振
26
安全员
助理工程师
6
王建军
32
技术员
7
李稳
29
表2施工人员安排表
班组
人数（人）
任务范围
开挖掘进
42
全隧围岩钻爆
出碴运输
12
钻爆后洞碴装车运输
初期支护
28
运输、安装钢支撑、装锚杆挂网、喷砼
二次衬砌
仰拱、拱墙模筑砼浇筑、衬砌钢筋安装、防水板、排水管埋设及预埋件
机械队
15
装载机、空压机、挖掘机、后勤车辆、电焊、施工用电等运行管理
勤杂机动班
零杂事务、文明工地环境卫生、协调其他班组施工
拌合站
16
砼拌合、运输、机械维护
8
钢材加工班
9
型钢架、格栅拱架加工
路面砼浇筑
25
浇筑路面砼、两侧沟槽
10
后勤管理
13
文明施工管理、技术管理、各班组各工序协调安排
11
合计
193
3.3设备情况
设备情况见表3
表3施工机械配置表
机械装备
规格型号
数量
挖掘机
SK250
1m
装载机
ZL50
侧卸式
自卸车
红岩
混凝土罐车
小3
6m
湿喷机
耿力
0.75m3
压浆机
WB3G
液压衬砌台车
12m
电焊机
BX1-500
混凝土输送泵
HBT60
气焊
振捣棒
砼搅拌站
JS750
发电机组
250kw
14
空压机
1000KVA
20m
全站仪
托普康
4施工方法
杓哇隧道按洞顶板埋深分为S-Va、S-Vb、S-Vc三种衬砌形式，洞身衬砌施工主要包括：
喷射混凝土支护、锚杆支护、钢筋网支护、仰拱、仰拱回填、混凝土衬砌、钢支撑支护、衬砌钢筋等。
4.1喷射混凝土支护
本隧道初期支护采用湿喷混凝土，这可以增强围岩的适应变形和自承能力，湿喷工艺可以降低回弹量，简化工序，改善洞内施工环境，有利于加快施工进度。
喷射混凝土在洞外采用集中拌合站拌制，由砼输送车运至喷射点，由湿式喷射机施喷。
施工按初喷和复喷进行，开挖后检查无欠挖即进行初喷，安装好锚杆、钢筋网片及钢支撑后，再进行复喷，直至满足达到设计厚度要求。
喷混凝土的配合比，应符合混凝土强度和喷射工艺的要求。
经中心试验
室验证达到设计强度要求每方配合比为：
水泥430:
砂877:
碎石877:
速凝
剂17.2:
水215。
4.1.1工艺流程
湿喷工艺流程见图1
图1湿喷混凝土施工工艺流程图
4.1.2施工方法
（1）施工准备喷射砼前，清理受喷面，做到受喷面无松动岩块，墙脚无虚碴堆积。
材料准备：
水泥拟选用42.5级普硅水泥，速凝剂要求初凝不超过5min，终凝不超过10min,砂采用河砂，干净无污染，适宜用于隧道内喷射混凝土。
石料采用质地坚硬的碎石，其最大粒径不大于15mm。
（2）施工方法喷射混凝土采用自动计量拌合机搅拌,施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入,然后加入水开始搅拌,拌料时严格掌握规定的速凝剂掺量和混凝土配合比，其水灰比一般控制在0.4~0.5，待混凝土拌和料搅拌均匀后，由混凝土输送车运至湿喷机。
湿喷机在作业开始时,先送风,后开机,再给料,待砼从喷嘴喷出后,再供给速凝剂；
结束时,先关闭速凝剂计量泵,之后停止供料,待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后,再停风。
初喷厚度4〜6cm复喷每次7〜10cmZ2型支护可一次喷至设计厚度，其它支护类型采用一次初喷，二次或多次复喷，直至设计厚度。
初喷先拱后墙，复喷先墙后拱，喷射顺序先下后上，避免回弹的砼挡住未喷岩面。
喷射方向与岩面垂直，喷头与岩面保持0.6〜1.0m的距离。
喷射时，料束呈“S”旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状，每次蛇形喷射长度3至4m喷头移动
要慢,让砼有了一定厚度再离开,成片扩大喷射范围。
岩面凹部处先喷砼找平。
后一层喷射则在前一层混凝土终凝后进行。
若终凝后间隔1h以上且初喷
表面已蒙上粉尘时,则在后一层施喷前要将受喷面用高压气体、水清洗干净。
有钢支撑处，钢支撑与壁面之间的间隙用混凝土充填密实；
喷射混凝土由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。
喷射混凝土终凝24小时后，采用喷雾撒水的方法养护，养护7天，每天撒水2次。
4.1.3施工要求
（1）支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。
（2）水泥采用普硅水泥，水泥标号不低于42.5级，使用前做强度复查
试验。
（3）细骨料中的含水量要每班检查、测试。
（4）喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水，PH值不小于4。
（5）喷射设备需连续均匀混料并喷射。
混料设备要严格密封，以防外来物质侵入。
（6）空压机要能适用于所选用的喷射设备，并具有足够的气压和流率，
且可以保持连续优质作业。
喷射机的工作风压严格控制在0.5至0.7MPa范围
内，从拱部到边墙脚，风压由高变低。
保证喷头处的压力在0.1〜0.15MP&
（7）喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有回弹料均从工作面清除。
（8）喷射混凝土料要确保密实填充钢支撑内的空隙及钢支撑与围岩之间
的空隙。
（9）喷射混凝土作业时的气温不得低于5C。
（10）漏水地段先用塑料管将水引出，并根据实际情况调整混凝土配合
比，增加水泥用量，再喷射混凝土。
（11）喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷混凝土作业完成
时间的间隔，不得小于4h。
4.1.4实测项目
喷射混凝土支护实测项目见表4
表4喷射混凝土支护实测项目
检验项目
规疋值或允许偏差
检验方法和频率
喷射混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录E检查
喷层厚度（mm）
平均厚度》设计厚度；
检查点的60%>
设计厚度；
最小厚度
>
0.5设计厚度，且》50mm
凿孔法或雷达检测仪：
每10m
检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点
空洞检测
无空洞，无杂物
凿孔或雷达检测仪：
每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检杳1点
4.2锚杆支护
4.2.1中空注浆锚杆参数
本隧道系统锚杆、锁脚锚杆均采用D25中空注浆锚杆，锚杆外径25mm内径》15mm长度3.5m;
锚杆体抗拉力》150KN注浆孔口压力0.3-0.8MPa;
锚孔直径42mm理论注浆量0.0015xLm3L为锚杆长度；
锚杆抗拔力》70KN
4.2.2工艺流程
中空注浆锚杆施工工艺流程见图2
4.2.3施工方法
施工准备：
锚杆进场后要对锚杆及其附件进行外观检验，锚杆杆体及附件的内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、结疤和锈斑等缺陷，存放及使用中材料内外表面必须去油污。
经现场检验合格后方能使用。
注浆浆液水灰比控制在0.45-0.5:
1,施工准备阶段主要完成有关水泥相关试验和水质化验，进行浆液配合比设计及相关试验。
图2中空注浆锚杆施工工艺框图
测量放样：
按设计要求用全站仪在岩面上精确定出每个锚杆孔的具体位置，并用红油漆做出明显标记。
锚杆环向间距1.2m，纵向间距S-Va、S-Vb为
0.6m,S-Vc为0.8m，孔位允许偏差士15mm
钻孔：
钻孔深度3.5m,钻孔直径42mm钻孔要严格按照测量放样的点位进行开孔，开孔要垂直于岩面。
采用风枪钻孔，钻孔过程中用测斜仪控制孔身倾斜度，利用短杆冲孔，然后接长钻杆钻孔到设计长度。
锚孔位置、方向、孔深严格控制，锚孔钻完后用高压风清孔。
清孔完成后对锚孔位置、方向、深度进行严格检查，不合格的孔位重新钻孔。
锚杆杆体安装：
组装中空注浆锚杆杆体，人工辅助锚杆钻机安装，锚杆边旋转（左旋）边送入锚孔。
杆体安装完成后，安装止浆塞、垫板、螺母等附件，利用扳手拧紧。
安装锚杆垫板时确保垫板与锚杆垂直，并与初喷混凝土面密贴紧压。
锚杆安装后，不得随意敲击，3天内不得悬挂重物。
注浆：
利用高压注浆泵注浆。
注浆浆液水灰比控制在0.45-0.5:
1,注浆压力控制在0.3-0.8MPa
424实测项目
锚杆支护实测项目见表5
4.3钢筋网
根据设计要求，S-Va衬砌结构采用双层钢筋网片，S-Vb、S-Vc衬砌结构
表5锚杆支护实测项目
检查项目
锚杆数量（根）
不少于设计
按分项工程统计
锚杆拔力（KN
28d拔力平均值》设计值；
最小
拔力》0.9设计值
按锚杆数1%且不小于3根做拔力试验
孔位（mr）
±
15
尺量：
检查锚杆数的10%
钻孔深度（m）
50
孔径（m）
符合设计要求
锚杆垫板
与岩面紧贴
检查锚杆数的10%
采用单层钢筋网片。
网片网格尺寸为20X20cm使用前应对钢筋清除锈蚀,
现场拼接。
4.3.1工艺流程
钢筋网支护施工工艺流程见图3所示，钢筋网支护应在初喷及锚杆安装之后进行。
432施工方法
（1）制作网片
钢筋网制作可以分为现场编网和半成品网片现场拼接两种。
现场编网因占用较长的循环时间，在本隧道中不宜采用，而采用半成品网片拼接挂网，以加快挂网速度。
按设计要求网片的宽度按钢拱架的间距及锚杆布置情况预制，网片重量
控制在50kg左右，同时用在墙部网片应上侧带钩（如图4），以方便挂设。
加工的网格尺寸应符合设计要求。
（2）挂网
图3钢筋网支护施工流程图
（i
卜
洌筋网/:
*
\衲瞰眈岩血
图4钢筋网片支护示意图
挂网在初喷混凝土及施作锚杆后进行，网片应紧贴岩面，铺设应平整采用人工挂网，网片搭接长度应不小于规定值。
（3）焊联
挂好网片后，将网片之间的接头以及网
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