005半球形网架钢结构屋顶施工组织设计Word文件下载.docx
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，井内挖方约9054m3。
沉井总高度为24.176m，其顶面标高为133.00m（绝对标高，下同），刃脚底标高为108.824m。
对照泵站室外地坪的设计标高136.00m，沉井的埋置深度为27.176m。
沉井的构造要求为：
3.00m厚C10素混凝土封底、2.70m厚钢筋混凝土底板。
沉井混凝土强度等级为C30，抗冻等级为F100，抗渗等级为W4。
1.2工程特点
本工程为螺栓球节点球形网架造型，有跨度大、高度高、水平推力大、高空作业量大，交叉作业量多，交通不便利等特点，高空安装的安全保障是工程施工顺利的一大关键，如何优质，高速完成本工程钢结构是各施工人员必须认真对待的问题。
并且现场施工条件复杂，质量要求高。
第二章施工技术方案
2.1主要施工程序
螺栓球制作高强螺栓检查验收杆件制作
厂内预拼装防腐现场组装分榀网架
吊装、脚手架搭设网架安装就位检测
2.2.施工工艺
2.2.1.螺栓球制作
a.螺栓球采用45#优质钢，所有原材料进厂后均进行3/1000抽样理化力学性能测试。
然后到专业锻压单位用250公斤或750公斤空气锤模锻而成球坯。
毛坯经正火处理，使其硬度达到HB197～225。
毛坯要求无裂纹、过烧、麻点等缺陷，椭圆度不超过1%倍直径。
b.螺栓球的精加工在X5032A型立式升降台铣床、ZA5032园柱立式钻床及ZA305016型摇臂钻床上用万能分度头进行加工。
①在立式铣床上铣出球的一个基准平面，并在钻床上加工好基准螺孔；
然后利用此基准螺孔在X5032A型立式铣床上转动分度头加工出各弦杆孔和腹杆孔的平面。
夹具的转动定位偏差为5，加工完毕，进行角度检测，符合JGJ7—91的规定要求为正品。
②采用定位夹具在立式钻床上完成孔的加工。
③最后在钻床上进行螺纹的加工，保证各螺纹孔中心轴线夹角误差不大于30。
c.螺栓球的检测主要采用角度盘、角度板和角度棒进行检测角度。
①相邻两螺孔中心轴线夹角误差控制在±
30之内，且螺纹长度必须保证>
1.3倍螺栓公称直径。
②同一轴线上两螺孔端面平等度允许偏差：
当D120mm时，偏差为0.20mm；
当D120mm时，偏差为0.30mm。
③螺孔端面距球心的允许偏差为0.2mm。
④螺栓孔端面与轴线的垂直度为0.5%螺孔端面直径。
⑤螺孔螺纹加工精度，满足GB196中的6H级。
2.2.2.高强螺栓检查验收
a.定购上海高强螺栓厂的高强螺栓，均需有合格证书和测试报告。
b.高强螺栓材质为20MnTiB钢，符合国家相应标准，强度等级达到8.8级以上。
c.高强螺栓的螺纹按GB196《粗牙普遍螺纹》的规定，螺纹的公差带按GB197中的6H级。
d.高强螺栓进行100%外观及几何尺寸检查。
e.外观及几何尺寸检查合格后，在HR—150A洛氏硬度计上测硬度，按1%抽取，但每批不少于3组，硬度要求达到HRC32—36。
f.采用5倍放大对高强螺栓逐件进行裂缝检测。
2.2.3.杆件制作
a.为确保原材料质量，本工程所用Q235-A焊接钢管采用新乡钢管厂、成都无缝钢管厂等正规厂家生产的定型产品。
并需具有出厂合格证、材料质量证明书。
b.材料进厂后进行5%抽检，必须符合GB8162-88标准，钢材力学性能指标检测项目为拉伸及弯曲试验，在WI—100型油压式万能材料试验机上进行，合格后开具试验报告。
c.六角套筒采用Q235-A普通圆钢或45#优质圆钢，锥头采用Q235-A普通圆钢，用150公斤空气锤经模锻成坯。
d.六角套筒的精加工在CS6240车床上进行加工。
两端面的平行度偏差不大于0.05mm。
e.锥头的精加工在CS6240车床上进行加工，用三爪卡盘夹住加工端面和内孔。
两端面的平行度偏差不大于0.3mm。
f.封板采用Q235-A碳素钢板，用100t冲床冲压成型。
g.紧定螺钉采用优质高强钢，螺纹公差按GB196—63普通螺纹规定，尺寸偏差按照GB75—76规定。
3±
1
h.杆件下料在管子割断坡口机进行，每种杆件经定位装置精确定位，并连续三根试生产尺寸无误后方可正式下料。
下料与开坡口一次成型。
（杆件与封板及锥头连接处坡口角度为45°
杆件对接坡口型式如下图所示）
i.焊接
①参加焊接的所有焊工均持有焊工合格证，每个焊工均有钢印号码，以便监控检查焊缝质量。
②杆件与封板或锥头组对
组对前先将高强螺栓、六角套筒、紧定螺钉组装在封板或锥头上。
采用定位模具对杆件与封板或锥头的组对进行长度控制、两端面与钢管轴线和垂直度控制。
先用钢尺定出该杆件所需的长度（包括焊缝收缩量），并将两夹块在导轨上夹紧，然后以此定位，进行杆件与封板或锥头的点焊固定，保证杆件的长度、垂直度偏差在允许范围内。
③杆件焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，焊接层次根据钢管厚为1～2层，多层焊时应使各层之间焊接方向，接头错开。
手工电弧焊工艺参数
焊条牌号
焊条直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压
（v）
焊接速度
（mm/min）
E4303
Φ3.2
90～110
21～23
110～130
Φ4
160～190
22～24
130～150
CO2气体保护焊工艺参数
焊丝牌号
焊丝直径
气体流量
（L/min）
H08Mn2Si
Φ1.2
230±
5
35±
800±
20
17
④焊缝质量等级应符合GB50205-95二级焊缝。
⑤杆件长度偏差不大于1mm，
⑥锥头（封板）与钢管同轴度偏差不大于0.2mm。
⑦杆件轴线不平等度的允许偏差为杆件长度的1/1000，且不大于5mm。
j.球节点力学性能试验：
每种类型按3%（且不少于3组）抽样进行成品破坏试验，并出具报告单。
一般取样或抽样，按每一种规格的钢管做一组到三组，进行破坏性试拉。
试验结果要求管材颈缩，决不能允许焊缝和节点破坏，然后由实验室出具报告。
2.2.4.防腐
a.网架防腐施工方式为喷涂，采用喷砂除锈，除锈等级要求达Sa2.5级。
安装前、后分别涂一遍红丹防锈漆。
b.在未喷砂处理前确定钢材表面质量级数。
①A级：
钢板表面全被轧制铁鳞盖着，只有很少或甚至没有锈斑可以看到。
②B级：
钢板表面被轧制铁鳞盖及锈斑盖着。
③C级：
钢表面全被锈斑盖着，只有很少或甚至没有锈蚀小孔可以看到。
④D级：
钢表面全被锈斑盖着，可以看到大量锈蚀小孔。
c.材料准备：
晒砂、选砂。
d.喷砂施工。
①启动空压机，并将压力控制在0.75MPa到0.78MPa之间。
②将空气通过油水分离器后送到砂罐入口处，由气压使干砂从喷嘴喷出，喷嘴最小直径为8mm，喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，需更换喷嘴。
③控制喷嘴在金属表面均匀移动，喷嘴距金属表面为8-35cm，角度与金属表面构成30-70°
。
④经过喷砂的金属表面全部露出金属本色，没有明显的阴影条纹、斑痕等，并显出一定的粗糙度，达到国家标准Sa2.5级。
⑤砂罐停止供砂，用空压机吹出的高压气流吹净金属表面的砂尘，特殊部位用溶剂清洗。
⑥自检合格后，请监理和业主检查，合格后方可进行涂漆。
e.注意事项。
①油漆涂敷采用喷涂，个别位置可采用刷涂。
②在正式喷涂前先试喷，检查喷枪是否正常，将空压机输送压力定为0.3～0.55MPa。
③保持配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规定的比例进行调配，并充分搅拌均匀，并经200目/英寸的滤网过滤。
④喷涂施工条件规定：
环境温度应高于5℃或基体金属表面温度应比露点高3度，一般温度值为15～30度，相对湿度不宜大于85%。
涂层表面必须无水份、油、油脂、松散铁锈及其它污染物。
⑤经喷砂处理后的金属表面，喷涂层表面（中间层）不得污染或用沾有油脂的手触摸。
⑥经喷砂后的金属表面应尽快进行喷涂底漆，在晴天和不太潮湿的天气，间隔时间不得超过12小时，在雨天潮湿或有雾的环境，间隙时不得超过2小时。
⑦网架零部件加工后进行包装：
杆件分类成捆包装，螺栓球成箱包装，所有零部件包装后贴好标签、进仓库堆放。
⑧网架零部件在运输、安装过程中要注意保管，防止散失及损坏。
f.质量要求：
①涂层厚度采用测厚仪分层检测，单层漆膜25～40um，总厚度100～160μm。
用栅格法检测加强级防腐层附着力。
刀片划格距2.5mm，纵横四道切透成9个方格，胶带粘贴不脱落为合格。
②外观检查:
逐根管子或逐个补口进行检查。
③针孔检查:
使用3000V电火花仪逐口检查,以不打火花为合格。
④焊口区域除锈后升温至218～246℃,迅速喷涂焊口区,并与原涂层搭接不小于25mm,然后自然固化3分钟。
沟下死口采用常温固化双组份环氧涂料涂刷或热收缩套补口。
g.现场补涂
在安装完毕后，先将碰损修补部份用钢丝球除去锈蚀及周边涂层，进行补涂。
2.2.5.现场分段组装网架
整个网架从支座处周边分部进行固定支座、校正、焊接，从右至左进行组装：
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区。
利用塔吊设备进行小单元网架网格的拼装。
2.2.6.吊车就位、脚手架搭设
针对本工程的安装特点，我公司决定采用Ⅰ、Ⅱ区地面组装，部分整体吊装和Ⅲ、Ⅳ区高空散装法相结合的施工方法，具体施工程序如下：
a.在Ⅰ区1段采用1台75t起重机将吊点通成两组吊装网架
塔吊工作参数
工作半径R=15m起重量Q=50t起升高度H=30.5m
b.在Ⅰ区2段采用1台50t起重机将网架网格提升拼装。
c.在Ⅱ区A段采用1台50t起重机将吊点通成两组吊装网架
工作半径R=5m起重量Q=25t起升高度H=18.5m
d.在Ⅱ区B、C段采用起重机吊装
e.网架安装完毕后，必须检验网架竖平面对地面的垂直度和网架顶部下塌尺寸、网架的圆度。
根据现场实际和工期要求，为确保构件供应畅通，跟上安装进度，钢结构构件应按计划运输至指定位置，具体见施工总平面布置图（附图）。
2.2.7.网架安装
针对本工程的特点，我公司将网架分成Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个区
a.整个网架从左至右安装（或从右至左），以施工方便为准。
b.先安装Ⅰ区1段，用4根缆风绳固定好网架，检查合格。
掌握拼装时累积误差，并进行调整。
c.拼装单元节点中心偏移不大于2.0mm，单元拼接边长度允许偏差为5mm。
d.周边支承网架相邻支座高差为15mm。
e.支座中心偏差为30mm。
f.杆件弯曲矢高不大于5mm。
g.最大挠度值不大于90mm。
第三章施工进度3.1工程总进度计划表（横道图）
表1
施工总工期（80天）
10
15
30
45
50
55
60
６5
７0
80
90
工
厂
制
作
钢
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