最新版市政道路危岩爆破清除专项施工方案Word格式.docx
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3.地质构造;
该边坡为顺边坡,坡度约为60°
,受风化影响,裂隙较发育,总体主要以N20˚~40˚E/NW∠60˚~75˚裂隙发育,宽0.5~1cm,充填泥质、岩屑。
4.风化及地下水活动:
该边坡总体为中风化,无地下水。
5.围岩分类:
该边坡总体裂隙较发育,岩体破碎,上部边坡不稳定,属Ⅳ类围岩。
6.不良地质情况:
(1)为边坡中部发育溶沟,溶槽,溶洞洞口宽度约为2m。
与边坡垂直相交。
(2)边坡为原公路开挖爆破形成,未对其进行支护,久经风化形成危岩体。
(3)边坡裂隙已张裂(约1cm内充填粘土)。
(4)边坡后方为约为1~3m平台,上方为后边坡(顺向),对本边坡造成推挤,使得边坡上部与下部形成倒小型三角状态。
(5)边坡岩层层面于边坡呈水平状态。
7.建议:
(1)建议将溶洞回填。
(2)建议将危岩体爆破清除。
(3)将边坡表面挂主动网或锚杆+挂网喷浆防护。
(4)建议将小平台放缓于边坡平齐(5)将后边坡松散石块排除。
8.地质展示图:
(三)、施工现场平面布置
1、由于现场只有一条公路宽度,无法堆放更多的材料机械设备。
为不影响交通,将进场的材料机械设备统一堆放在距隐患危岩400米处的施工场地上。
2、平面图、断面图、现场照片附后。
二、施工准备与资源配置计划
(一)、施工准备计划
1、接通知后,我单位立即组织会议讨论针对此隐患危岩处理方案,从进场准备到施工结束,构筑物的保护、交通人员的安全,高空作业的防护安全,施工过程中的突发情况等。
通过会议决定将各项任务分配到每个人身上,各自负责好自己岗位上的事务,协调并进。
同时为了尽快排除隐患,会议决定在9月9日上午将人员、材料、安全设备设施、机械设备均应该全部进场完毕。
2、进场后首先对隐患中心区域公路上前后500米处放置安全警示的标示标牌,提示“前方落石,注意安全”,在200米处放置“排危施工,单向通行”的提示。
同时用锥形筒在路中央隐患区域进行隔离,并由现场专职安全员对现场交通进行安全疏导工作,两侧各两名专职安全员临时指挥交通,单向放行,以提高通行效率。
3、在爆破前,用扩音器提示周围车辆行人,注意飞石,到安全地带,即将进行爆破作业施工。
同时尽量选择车流量小的时候进行爆破,以免造成交通拥堵,两侧的安全员维护好自序,禁止车辆行人通行,待爆破人员爆破后对现场哑炮、盲炮排查后,并对现场道路上的岩石进行清理后,放可放行。
本工程计划清除工作在10天内完成(即2017年9月9日~2017年9月18日)。
(二)、设备计划
根据隐患危岩特征,我单位采用以下主要设备,具体计划见下表:
序号
机械设置名称
数量
备注
1
挖掘机(240b)
施工区域负责场地平整装卸工作
2
装载车(Z50)
转运、装卸工作
3
自卸车
4
负责危岩清除过程中渣土转运工作
加油车
负责为各种机械加油
5
空压机
负责本区域爆破钻孔作业,含备用
(三)、劳动力作业计划
本方案劳动力配置根据实际施工情况进行计划,具体计划见下表:
工种
人数
管理人员
6
现场管理、协调工程
专职安全员
施工区域两侧各2人负责安全工作
普工
35
负责危岩清除悬岩,浮石,值被转运工作
技术工
10
负责钻孔作业作
爆破员
负责本区域爆破工作
(四)、材料计划
本方案根据实际施工情况对现场所需要材料进行计划,具体计划见下表:
名称
安全帽
60
现场人员每人一个
安全带
20
高空作业人员
安全绳
防滑鞋
50
现场作业人员每人一双
安全服
现场作业人员每人一套
安全手套
100
现场作业人员每人两双
7
洋镐、铁铲、钢钎
各20把
8
标示标牌
路口两个侧
9
锥形筒
30
路中央隔离
警示带
公路两侧
11
夜间警示灯
夜间使用
12
反光背心
施工作业人员
13
铜模
55
保护供水管及行车安全
三、主要施工方案
(一)、供水管保护方案:
本次爆破施工中最重要的构筑物就是供水管,在爆破施工中为使岩石减少对供水管冲击损坏,最大程度的保障供水管供水安全。
我单位在现场勘测,供水管管顶距离公路路面高差为1.5米至2米,危岩最顶部与供水管管顶也有25米的高差,由于高差较大,遂我单位采用外运泥土或砂石将供水管进行全覆盖方案。
经测量保护长度需要40米,宽度由危岩坡脚至道路中央7.5米,高度由道路路面至供水管管顶3米以上,覆盖后由危岩坡脚到道路中央形成45度缓斜坡状,并采用钢模板在覆盖后的泥土上面进行全覆盖,保护措施最大程度减少了岩石对供水管的冲击。
并将供水管管底的排水沟进行填充,排危施工完成后将进行人工清理,避免造成排水沟堵塞。
(二)、爆破方案:
一、爆破设计方案选择
1、石方爆破设计方案
根据开挖部分的设计资料、周边环境、工程性质的分析,爆破确定采用松动控制爆破施工方案,工程属于一般环境爆破作业。
爆区环境条件好、开挖深度在5m以内的地段范围内的岩石一次钻孔、一次爆破达到设计深度,以保证施工进度;
开挖深度超过5m,采用分层爆破。
为了控制爆破飞石,施工时确保堵塞长度,并在孔口加压沙袋,必要时覆盖荆芭;
同时采用微差起爆技术,限定最大一段起爆药量,以控制爆破震动对周边设施的影响。
二、石方开挖爆破设计
1、浅孔爆破设计
(1)炸药单耗q:
q值大小与岩石性质、爆破自由面数目、炸药种类、炮孔直径等因素有关。
爆破设计取炸药单耗q=0.25-0.6kg/m3,岩石比较完整且坚硬时可取大数值,岩石风化严重时可取小值。
实际爆破中根据爆区环境、地质条件等,试爆确定炸药单耗q的大小。
为控制爆破危害,可采用减弱松动爆破或加强松动爆破。
(2)炮孔直径d:
钻孔时,炮孔直径由与配套的钻头直径确定;
使用Ø
32mm钻头,炮孔直径Ø
约40mm。
(3)钻孔深度L:
根据开挖深度,确定L。
条件具备时,一次爆破达到设计深度,这时,钻孔深度L由需要爆破岩层的厚度h和设计钻孔超深Δh决定。
(4)钻孔超深Δh:
按照抵抗线W大小,Δh一般有如下规律:
Δh=(0.15-0.35)W或Δh=(0.2-0.3)W底
式中:
W底为底盘抵抗线。
当W=1.2m时,钻孔超深一般Δh=0.24-0.42m。
(5)底盘抵抗线W底:
按台阶高度和孔径计算:
W底=(0.6-0.9)H;
W底=(20-50)Ø
H为台阶高度,m;
Ø
为钻孔直径,mm。
底盘抵抗线W底受许多因素影响,变化范围较大,除了考虑上述条件外,控制坡面角是调整底盘抵抗线的有效途径。
此外,尚可通过试验,获得具体条件下的最佳底盘抵抗线。
(6)孔距a和排距b:
孔距a按式a=mW底求得。
炮孔密集系数m一般取1.2-1.3,但第一排炮孔由于底盘抵抗线过大,选用较小的密集系数,以克服底盘的阻力。
排距b,多排孔爆破时,b为相邻两排钻孔间的距离,也即各排孔的底盘抵抗线值。
初步设计:
钻孔直径Ø
=40mm,孔距a=1.0-1.5m,排距b=0.8-1.2m。
具体根据现场揭露岩石情况、开挖深度、周边环境以及现场爆破试验确定合理的爆破参数。
(7)堵塞长度:
合理的堵塞长度应能阻止爆炸气体过早地冲出孔外,使岩石破碎更加充分。
采用连续柱状装药,堵塞长度取最小抵抗线的0.7-1.0倍。
当堵塞长度等于抵抗线大小时,可严格控制爆破飞石;
但过大的堵塞,容易在表面产生大块。
所以,根据具体岩石性质和周围环境,合理进行堵塞长度选择,一般控制在(0.7-1.5)W,必要时可采取在炮孔口压沙袋的办法,加强堵塞效果,控制飞石。
设计取堵塞长度为1.0W;
在居民区和有地下或空中管线的特殊地段,取堵塞长度为1.2W。
(8)单孔装药量Q
单排孔爆破或多排孔爆破的第一排孔的装药量按下式计算:
Q=qaWH
多排孔爆破时从第二排孔起,每孔装药量按下式计算:
Q=KqabH
K为考虑受前排的岩石阻力作用的增加系数,一般取1.1-1.2。
(9)装药结构
一般主炮孔采用连续装药结构。
为了控制爆破破岩效果和爆破震动危害,可采用毫秒延期爆破。
表1爆破设计单孔装药量、堵塞等参数
孔径
(mm)
孔深
(含超深)
(m)
孔距
排距
炸药单耗
(kg/m3)
单孔装药量
(kg)
堵塞长度
Φ40
1.2
1.0
0.30
0.75
1.18
1.5
1.62
1.22
(10)起爆顺序和延时:
起爆顺序根据岩石具有的天然临空面情况和周围环境确定,避免抵抗线指向需要保护的建筑物、输电线路等。
段间微差时间选用50ms以上;
每2-3排,加入一段延时,延时时间在50-75ms,以保证后续炮孔爆破破岩效果,在周边环境良好的地段爆破,一次起爆炮孔数和最大段别药量根据周边环境条件确定。
2、起爆网路设计
为了控制爆破振动和爆破效果,采用毫秒延期控制爆破技术。
根据实际布孔情况,选择合适的联结方案。
三、爆破安全技术
1、爆破安全距离计算
根据《爆破安全规程》(GB6722-2014)对建构筑物质点振动速度的控制标准,按下式确定最大允许起爆药量(齐发爆破时为爆破总药量,微差爆破为最大一段装药量):
最大同段起爆药量计算:
地震最高质点安全速度验算:
Q,炸药量,kg,齐发爆破取总药量,微差爆破取最大一段药量;
R,到需要保护建(构)筑物或设备设施的距离(m);
V,地震安全速度,cm/s;
土窑洞、土坯房、毛石房屋1.0cm/s;
一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物2-3cm/s;
K、α,与爆破地形、地质条件有关的系数和衰减指数,见表3。
表3K、α与岩性的关系
岩性
K
α
坚硬岩石
50-150