基于Flexsim的服装企业配送中心布局仿真优化Word下载.doc
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SLP;
Flexsimsimulation.
1.引言
物流中的配送是企业的一个增值服务环节，配送效率和成本直接受配送中心布局的影响，优化配送中心布局对企业降低成本，提高竞争力具有关键作用。
在服装领域，随着服装市场需求量的增加，国内很多中小型服装企业现有的配送能力，已不能满足高效快速准确的将服装投放到市场的要求，从而造成库存积压，并导致销售量受限等一系列的问题。
本文以某个服装企业为例，针对其出现的问题进行分析并提出合理可行的方案，为企业的长期发展打下坚实的基础。
2.研究方法简介
2.1SLP方法
SLP法亦称系统布置设计方法，是美国著名规划专家Richard·
Muther提出的以作业单位物流、非物流因素分析为主线；
采用一套表达力极强的表格和符号，通过结构化、条理化的程序设计模式进行设施规划的方法。
2.2Flexsim系统仿真方法
Flexsim仿真软件通过模拟现实中具体项目设施、设备以及人员，给每个实体类型设定具体参数，代表实际实体的具体要求，实现虚实结合，生成相应数据和报告以供证明模型的可行性。
Flexsim可用于实例建模、仿真以及实现业务流程可视化。
Flexsim中的实体对象参数可以表示几乎所有存在的实物对象，同时数据信息也可以轻松地用丰富的模型库表示出来。
3.AT服装企业配送中心实例分析
3.1AT服装企业配送中心现状
AT服装企业主要以自产服装为主，生产的产品主要是男装、女装、童装三大类，每类服装大约有70个品种。
该企业现配送中心占地8000平方米左右，高20米。
现在配送中心进出库流量为20万箱一年（300天周转4次）,仓储容量为5万箱左右，并且年递增10%以上。
根据AT公司上一年的订单量，可计算出日出入库平均货流量为800箱/天，采用84组的6米高的托盘式货架。
通过调查分析发现，该配送中心有如下迫切需要解决的问题：
1、仓储区占用面积大，且各功能区域布局不科学合理。
2、设施设备使用频率低和资源闲置，仓储资源利用率不高，自动化程度低，主要为人工拣选。
3、库存积压，出库速度慢，年周转率低。
3.2AT服装企业配送中心优化方案
3.2.1AT配送中心各区域平面布局优化
AT企业现在配送中心的仓储区总占地面积为5770.8平方米，预计五年后年货流量将达30万箱，其中有一半的货物直接进入分拣作业，实际需要储存的年运转量为161051箱。
该配送中心原仓储方式为托盘式货架，从节约成本、缩短仓储时间的角度，宜采用托盘式自动化仓库来满足服装储存需求。
采用托盘式自动化仓库占用的面积为1779.9平方米，采用15巷道9层20列15米高的标准货架，每巷道2排，总货位数10800个。
采用横移式导轨，使用5台堆垛机（型号：
DF（P）L-20-1000），即一台堆垛机负责3个巷道的工作，每台堆垛机的平均复合存取能力为51.337盘/小时。
单元负载尺寸为：
W*L*H=1.1m*1.1m*1.3m。
采用双面木质平托盘，单元载重100kg，托盘尺寸为W*L*H=1.1m*1.1m*0.015m，单个托盘容量可容纳A型货物4箱或B型8箱（货箱尺寸：
A型为0.5m*0.5m*0.9m、B型为0.5m*0.5m*0.6m）。
分拣区采用RFID技术与带式浮动分类输送机结合，整个分拣过程实现全自动化，设计10条分类方向（每隔2米一条）。
根据AT企业数据，预测五年后平均日分拣箱数为1288箱，每次可同时处理10个大客户的订单。
根据带式浮动分类输送机的参数和实际中的设备作业通道占30%计算得分拣区面积为286㎡。
进货大厅现只有一个进货月台，为能提高它的入库速度，使其与自动化立体仓库的堆垛机储存的速度相配合，根据现在储存的两种货箱尺寸、每天货物的平均流量、货车的尺寸，计算出每天到货所需的车辆数，然后根据不同尺寸货车的卸货速度，计算出2小时内需完成入库所需的车位数为6台，每个车位宽度为4m，进货大厅共需6个车位，所以进货大厅的长度L=6*4=20m，设进货大厅的宽度为8m，总面积为192㎡，需增加5个进货月台。
出货大厅现只有两个出货月台，还需增加出货月台，通过配送节约里程法优化配送路线后，每次将采用3台11t车，3台8t车和1台2t车来负责每次的配送。
然后根据不同尺寸货车的装货速度，计算出2小时内完成装货所需要的车位数为7台，所以还需增加5个月台，总面积为228㎡。
收货暂存区设计容量为1000箱左右即可。
根据实际要求，当天收到的货物必须当天及时进行入库，因此货箱的堆放不宜过高而导致影响叉车作业，按照1.5米计算，可得到日收货总箱所需面积=平均日收货总体积数/堆放高度。
然后考虑堆放时需预留出作业和叉车搬运通道，根据实际中作业通道为存储面积的2/3计算：
收货暂存区面积=日收货总箱所需面积*（1+2/3）,最后计算出必要的面积为250.67㎡。
发货暂存区的面积计算方法与收货暂存区相同，但设计容量为1500箱，其中1000箱库位设计为每次平均发货量暂存，而剩余的500箱库位用于组装等其他作业。
优化后配送中心需求的设备如下：
无动力托板车5台、电动配货拣选车10台、1.6T三轮电动叉车10台、自动托盘搬运车2台、手推车10台、手扶式洗地车1台、手扶式扫地车1台，根据设备数量和尺寸及设备之间的通道设计，根据实际利用率面积为0.7计算得设备充电停放区的面积为225㎡。
优化后的配送中心使用标准化的托盘作业，所以需要增加托盘储存区，采用单个托盘的体积为0.01815m³
，所以总托盘的体积=单个托盘体积*自动化立体仓库的总货位数=0.01815*5400=98.01m³
。
为方便叉车的存取，根据实际情况取堆放高度为1.5米，可得托盘总堆放面积=总托盘的体积/堆放高度=98.01/1.5=65.34㎡，考虑到堆放时需预留出基本的作业通道和叉车搬运通道，根据实际中作业通道和存储面积的比4:
6可得到：
托盘存储区面积=托盘总堆放面积*（1+4/6）=65.34*（1+4/6）=108.9㎡。
其他辅助区域面积为配送中心总作业区域面积的5%左右。
通过上述的计算结果可总结出下表1。
表1配送中心平面布局优化前后面积比较
优化后（㎡）
优化前
仓储区S1
1779.9
5770.8
进货大厅S2
192
250
出货大厅S3
228
260
收货暂存区S4
250.67
300
发货暂存区S5
437.5
550
分拣作业区S6
367
1100
流通加工区S7
210
450
设备充电停放区S8
225
托盘储存区S9
108.9
其他辅助区域S10
189.95
配送中心总面积
3989
9280.8
3.2.2采用SLP法对配送中心的整体布局优化
评级时采用A占10%，E占20%，I占30%，O占40%，U级代表物物流量的作业单位对，同分同等级的评价方法,根据上面每个区域具体的优化后，分析各区域之间物流强度的分析得到下表2，将得出的物流强度分析表制成物流相关图，如下图2。
表2物流强度分析表
图2物流相关图（左图）和非物流相关图（右图）
非物流关系分析：
物流分析所得到的是定量的相互关系，但是各作业单位之间还存在着其他关系，如：
区域间的关系；
人员的流动性，安全性，管理的方便性等，需要用定性的方法进行分析。
使用定性分析前要先设定评级的理由，定性给出密切程度等级时，包括A、E、I、O、U和X6种等级，如下表3：
表3作业单位相互关系等级表
综合考虑物流和非物流关系，一般两种关系的相对重要性为1:
3-3:
1。
确定相对重要性比重后，用公式CRij=mMRij+nNRij计算两作业单位i和j之间的相关密切程度，MRij和NRij分别是物流相互关系等级和非物流相互关系等级。
绘制如下综合相关得分图3。
根据得出的综合得分相关图进行排序，并划分等级，其中0分不进行考虑。
等级划分遵循A占10%，E占20%，I占30%，O占40%，同分数同等级的原则进行综合相关得分排序，然后绘制出如下作业单位综合相关图3。
利用图3进一步总结，可得表4，然后根据表4进行无面积拼块图，如下图5所示。
图3综合相关得分图（左）和作业单位综合相关图（右）
表4作业单位综合关系工作表
作业单位
A
E
I
O
U
X
1.进货大厅
2
8
3、6、7、9
2.收货暂存区
1、3
3、9、10
3.自动化立体仓库
2、4
1、5、8、10
4.流通加工区
3、5
9、10
5.分拣作业区
4、6
3、7、8
6.发货暂存区
7
5
1、8、9
7.出货大厅
6
1、5、9
8.托盘存储区
10
3、5、6、9
9.办公区
1、2、4、6、7、8、10
10.设备充电停放
2、3、4、9
图5无面积拼块示例
完成全部拼块后，可以裁下来进行布置摆放。
摆放时，先找出关系最重要的，即A最多的，若A等级数量在比较E等级，如此类推。
摆放的原则：
A级关系要靠边放，E级关系至少角靠角，X级关系不能靠边也不能靠角。
根据要求对无面积拼块图进行拼块会得到多种拼组方式。
再根据拼块图的各个区域关系，对其进行评价选出评分较高的几个，最后对其进行物流流程分析，即根据物流流程图给出的明确物流流向，选择出符合要求的拼块图即可。
利用以上方法，可以得到拼块图方案如下图6所示：
图6选定的无面积拼块图与布置图的流程分析
根据已设计出的各区域面积结合布置图，可做出有面积的块状布置图。
可以算出，总需求为3989m2，圆整为400
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