导轨钻38的孔的钻床夹具工艺设计Word文档下载推荐.docx
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3.以铣左端面为基准的加工面，这组加工面主要是铣右端面，
钻，扩，铰Φ8孔。
由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并保证它们之间的位置精度要求。
零件图如图1-1所示。
图1-1夹具体底座零件图
第2章工艺规程的设计
2.1确定毛坯的制造形式
该零件材料为HT200，从结构上看，零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。
毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。
由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型。
这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。
2.2基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。
否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
本零件先以左端面为粗基准，粗铣右端面，再以右端面为粗基准，粗铣左端面，再以左端面为精基准，精铣右端面，然后以左端面为基准钻出两个Φ8的孔，并对两个Φ8的孔粗铰和精铰。
以右端面为基准，铣前表面，然后再以前表面为基准，铣后表面。
以上端面为粗基准，粗铣下端面，再以下端面为粗基准，粗铣上端面，然后以上端面为精基准，精铣下端面，再以下端面为精基准，精铣上端面，然后钻出三个Φ8的孔，并对三个Φ8的孔粗铰和精铰。
2.3工艺方案的确定
制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。
根据加工零件的结构特点与设计要求拟定了两种工艺方案。
第一种工艺方案如表一所示。
表一工艺路径规划方案一
工序号
工序内容
1
铸造
2
热处理
3
粗铣右端面
4
粗铣左端面
5
精铣右端面
6
精铣左端面
7
钻，倒角，扩孔2×
Φ8
8
钻，倒角，粗铰，精铰孔2×
9
钻，倒角，扩孔3×
10
钻，倒角，粗铰，精铰孔3×
11
去毛刺
12
清洗
13
终检
第二种工艺方案如表二所示。
表二工艺路径规划方案二
工序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
机械加工工序应遵循“先粗后精”、“先主后次”、“基准先行”、“先面后孔”的原则。
铸造成型后切边，进行调制，调制硬度为190~220HBS，并进行酸洗，喷丸处理。
喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛胚表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响；
综合考虑，应该选择第一种方案。
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯配尺寸的确定
“夹具底座”零件材料为HT200，硬度190HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序及毛坯尺寸如下：
1.底座的各个面的加工余量
通过查找相关资料可知加工余量留2mm比较合适。
2.通孔Φ8mm的加工余量
毛坯为实心，不冲孔。
通孔精度要求介于IT7～IT8之间，参照《工艺手册》表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为：
钻孔：
Φ2mm
Φ6mm2Z=4mm
扩孔：
Φ7mm2Z=1mm
粗铰：
Φ7.6mm2Z=0.6mm
精铰：
Φ8mm2Z=0.4mm
确定切削用量及基本工时
在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量。
（1）切削用量指：
背吃刀量asp（即切削深度ap）、进给量f及切削速度Vc。
（2）确定方法是：
确定切削深度——>
确定进给量——>
确定切削速度．（3）具体要求是：
①由工序或工步余量确定切削深度：
精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；
在中等功率机床上一次走刀ap可达8～10mm。
②按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量：
对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度：
③可用查表法或计算法得出切削速度Vc查，用公式换算出查表或计算法所得的转速nc查，根据Vc查在选择机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速n机作为实际的转速，再用换算出实际的切削速度Vc机填入工艺文件中。
对粗加工，选取实际切削速度Vc机、实际进给量f机和背吃刀量asp之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。
1．工序粗、精铣左右端面
（1）粗铣
1）、选择刀具：
根据《工艺手册》表3.1-27，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，其参数为：
铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数Z=10。
2）、确定铣削深度ap：
单边加工余量Z=1.5±
0.27，余量不大，一次走刀内切完，则：
ap=1.5mm
3）、确定每齿进给量fz:
根据《切削手册》表3.5，用硬质合金铣刀在功率为4.5kw的X51铣床加工时，选择每齿进给量fz=0.14～0.24mm/z，由于是粗铣，取较大的值。
现取：
fz=0.18mm/z
4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：
根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0～1.5mm，现取1.2mm，根据《切削手册》表3.8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。
5）、确定切削速度Vc：
根据《切削手册》表3.16可以查Vc：
由ap=1.5mmfz=0.18mm/z，查得Vc=77mm/zn=245mm/zVƒ=385mm/z
根据X51型立铣床说明书（表4.2-35）
nc=255r/minVƒc=400mm/min
6）、计算基本工时：
l=50mml2=2T=0.28min
（2）精铣
根据《工艺手册》表3.1-27，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数Z=10。
2）、确定铣削深度ap：
由于单边加工余量Z=0.5，故一次走刀内切完，则：
ap=0.5mm。
由《切削手册》表3.5，用硬质合金铣刀在功率为4.5kw的X51铣床加工时，选择每齿进给量fz=0.14～0.24mm/z，半精铣取较小的值。
fz=0.14mm/z。
由ap≤4mmfz=0.14mm/z，查得：
Vc=110mm/zn=352mm/zVƒ=394mm/z。
根据X62W型立铣床说明书（表4.2-35）
nc=380r/minVƒc=400mm/min
l=40mm,l2=2所以本工序的基本时间为：
T=t1+t2=0.14+0.12=0.26min
2.工序钻2个φ8mm孔
（1）、加工条件
工件材料：
HT200正火，бb=220MPa，190～220HBS加工要求：
钻铰孔φ8mm。
机床选择：
选用立式钻床Z5140A（见《机械制造技术基础课程设计》P115页表5-6）
（2）、确定切削用量及基本工时
选择φ8mm高速钢锥柄标准麻花钻（《机械制造技术基础课程设计》P32页表2-19）
d=40mmL=25mm
f机=0.48mm/r（见《金属机械加工工艺人员手册》表14-37）Vc查=13m/min（见《金属机械加工工艺人员手册》表14-38）
按机床选取n机=195r/min（按《金属机械加工工艺人员手册》表14-36）
所以实际切削速度：
m/min.
基本工时：
l1=80mml2=1～4mm（取4mm）
按《金属机械加工工艺人员手册》表14-44公式计算1.24（min）。
第3章夹具设计
3.1钻孔夹具概述
本夹具主要用于钻Φ8孔，由于该孔精度要求不高，所以，在本道工序加工时，主要考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度。
3.2确定设计方案
⑴、定位基准的选择：
由零件图可知，Φ8孔对上表面有垂直度要求。
为了使定位误差为零，应该选择以φ8孔定位的定心夹具。
⑵、切削力及夹紧力计算：
刀具：
YG6硬质合金可转位钻头
（见《切削手册》表3.28）
其中：
CF=54.5，ap=4.5，XF=0.9，fZ=0.18，YF=0.74，ae=75，UF=1.0，d0=100，qF=1.0，n=255，WF=0，Z=10
∴F=54.5×
4.50.9×
0.180.74×
75×
10/（100×
2550）≈444.64（N）
水平分力：
FH=1.1F实≈489.1（N）
垂直分力：
FV=0.3F实≈133.39（N）
在计算切削力时，必须安全系数考虑在内。
安全系数:
K=K1K2K3K4。
K1=1.5K2=1.1K3=1.1K4=1.1
∴F／=KFH=（1.5×
1.1×
1.1）×
489.1=976.48（N）
实际加紧力为F加=KFH/（U1*U2）=976.48/0.5=1952.96（N）
其中U1和U2为夹具定位面及加紧面上的磨擦系数，U1=U2=0.025
螺母选用M16X1.5细牙三角螺纹，产生的加紧力为
W=2M/D2tg（a+6055）+0.66（D3-d3）/（D2-d2）
M=19000NMD2=14.8mma=2029，D=23mmd=16mm
解得：
W=10405（N）
此时螺母的加紧力W已大于所需的1952.96的加紧力F加，故本夹具可安全工作。
心轴取材料为Q235
查表得Q235的许用弯曲应力为：
158Mpa
弯曲应力=M/Wz=32FL/3.14d3=99.4×
32×
0.028/[3.14×
（0.022）×
2]
=2.67<
<
许用弯曲应力158Mpa。
（3）定位误差分析
由于基准重合,故轴径向尺寸无极限偏差、形状和位置公差，故径向尺寸无基准不重合度误差。
即不必考虑定位误差，只需保证夹具的心轴的制造精度和安装精度。
且工件是以内孔在心轴上定位，下端面靠在定位块上，该定位心轴的尺寸及公差现规定为与零件内孔有公差相同。
因为夹紧与原定位达到了重合，能较好地保证了钻φ8mm孔所得到的尺寸和下端面形位公差要求。
（
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