第六章 空调系统常见故障的处理方法Word文档格式.docx
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抽真空结束后首先关闭歧管压力表的高、低压手阀,再关闭真空泵。
并卸下中间软管以进行下步工作。
松芝公司认为抽真空时间必须大于1个小时,如有必要,可进行二次抽真空。
关闭歧管压力表的高、低压手阀和真空泵的顺序不能颠倒!
6.1.2系统检漏
系统检漏前先观察系统中各个接头处是否有油污,若有油污则该处可能泄漏,应重点检查。
本手册主要罗列了以下两种检漏方法:
1) 洗洁精水检漏
将歧管压力表按要求与空调系统连接起来,把歧管压力表中间软管同氮气瓶相连,缓缓充入干燥氮气使系统压力达到1.0MPa,将洗洁精水均匀涂于各接头处,若接头处向外冒洗洁精水泡,说明该处泄漏,在接头泄漏处作好记号,然后检查下一个接头。
检查完所有的接头后(请勿遗漏),对泄漏的接头进行修复。
如果此时仍未能检查出泄漏处,可用R134a检漏仪进行检漏。
2) R134a检漏仪检漏
检漏前,先用歧管压力表向空调系统中充入0.5MPa氮气,再充入少量R134a气体。
打开检漏仪,将检漏仪探头放置于被检测部位周围,缓缓移动。
若检漏仪发出短促报警声,则说明该处泄漏,在该处作上记号,再检查下一个接头。
要仔细检查请勿遗漏。
若仍未能发现泄漏处,可以增加R134a的充注量,或向系统中补充一定量的氮气,增加系统中的压力,再用检漏仪检查直至无泄漏为止。
一般泄漏是由于接头松动、“O”型密封圈损伤、焊接处虚焊、
制冷配件损伤等,请在作有泄漏记号的接头处根据实际
情况拧紧接头、更换“O”型密封圈、补焊或更换配件。
警告:
系统中压力不能超过3.0MPa,否则将导致密封件失效和压缩机泄漏!
当压力超过1.0MPa时,请将歧管压力表的低压表从系统中卸下!
6.1.3系统加注冷冻油
有下列情况之一发生,请您充注或补充冷冻油,来维护系统正常工作
◆软管爆裂、硬管破损。
◆制冷剂发生大量快速泄漏。
◆ 更换压缩机、冷凝器、蒸发器等制冷配件。
加注冷冻油可以在系统抽真空前,也可以在系统抽真空后进行。
在系统抽真空前,可以直接将用量筒量好的冷冻油,从压缩机注油孔注入,或从压缩机接口倒入。
也可以用真空泵、歧管压力表将冷冻油吸入系统内。
将歧管压力表低压软管与系统低压管路相连,中间软管与真空泵连接,将高压软管或加油管插入计量好油量的量筒内,尽量插到底部。
关闭高压手阀,打开真空泵,再微微打开低压手阀,接着打开高压手阀。
冷冻油会在真空作用下吸入空调系统中,直到计量好的预定油量吸完为止。
或者,将歧管压力表高、低压软管分别与系统高、低压管路相连,中间软管与真空泵连接,对系统抽真空,使系统绝对压力不高于3.0kPa,然后关闭高低压手阀,再关闭真空泵,卸下中间软管,将高压软管或加油管插入计量好油量的量筒内,尽量插到底部。
打开高、低压手阀,冷冻油会在真空作用下吸入空调系统中,直到计量好的预定油量吸完为止。
!
警告:
加油时请使用指定品牌的冷冻油;
不可随意混用,请参照产品技术参数!
否则本公司概不负责.冷冻油吸水性极强,请勿将冷冻油暴露在空气中,冷冻油未用完请立即密封避光保存!
6.1.4系统加注制冷剂
1)此操作紧接在抽真空工序后进行,加注前称出制冷剂连同盛器瓶的重量。
2)将歧管压力表高低压软管分别与系统高低压管路相连,中间软管与与制冷剂钢瓶接头相连。
稍许松开中间软管与歧管压力表表座相连的接头,再稍许打开制冷剂钢瓶或制冷剂罐上手阀,让制冷剂钢瓶或制冷剂罐中的制冷剂排出中间软管中的空气。
3)拧紧表座上中间软管接头,确认发动机停转。
打开制冷剂瓶及高低压手阀,让制冷剂进入系统。
4)若想加快充注速度,可将制冷剂瓶倒置,加入液态制冷剂。
但此时低压手阀必须关闭,只能从高压侧加入,而且确保压缩机是停转的。
5)若制冷剂没有加到规定数量,可将制冷剂瓶直立,关闭高压侧手阀,只打开低压侧手阀,启动压缩机,让系统低速运行,使气态制冷剂由低压侧进入系统,直到充入额定量制冷剂为止。
6)先关闭制冷剂钢瓶或制冷剂罐上手阀,再关死低压手阀,最后将歧管压力表从系统中卸下。
将充注阀堵帽堵好。
7)最后再用检漏仪对空调系统进行一次全面的检查。
警告!
非专业人员,请不要向系统中充注液态制冷剂!
松芝公司认为:
我们必须爱护地球,保护环境,必须极大限度地限制向空气中释放制冷剂!
6.2 常见故障处理方法
6.2.1 空调故障的分析及排除
汽车空调是在振动强烈、腐蚀较强、温度较高及长时间运转的条件下工作的设备,使用出现故障是难免的,除磨损和自然损耗外,保养不良、使用不当也会引起故障。
空调系统是与汽车系统紧密联系在一起的,因此寻找空调故障时,不仅要从空调本身寻找,同时也要兼顾汽车对空调的影响。
6.2.1.2分析故障的常用方法
1)听
听是指留心听汽车系统和空调系统有无异常声音。
它包括听汽车发动机、压缩机、蒸发风机、冷凝风机、继电器等,当启动空调系统,压缩机开始工作时,发动机声音稍微增大,视为正常现象。
2)看
◆ 空调系统控制面板上信号指示灯是否异常。
◆ 管路系统各接头是否有泄漏迹象,接头有无油污。
◆ 观察视液镜中制冷剂流动情况。
◆ 观察空调系统各制冷配件表面有无结露、结霜、结冰等现象。
◆ 观察各电器接点有无灼烧现象。
3)摸
◆ 用手感觉车厢内冷气出口的温度及风量大小。
◆ 用手交替触摸压缩机排气管、回气管温度,应有明显温差。
◆ 用手交替触摸冷凝器排液管、进气管,排液温度应低于进气温度。
◆ 用手交替触摸干燥器两端温度,不应出现前热后凉。
◆ 用手交替触摸膨胀阀两端温度,应是进口发烫,出口相当冷。
在用手触摸空调系统时,请您一定小心,不要让
高速转动部件打伤您也不要让发动机烫伤您的皮肤!
4)测
通过听、看、摸这些过程,只能发现不正常现象的外在表现,要作出准确结论还要借助歧管压力表、检漏仪、万用表等仪器对空调系统进行测试,认真分析测试结果和故障现象,并找出故障,然后予以排除。
6.2.1.3空调系统正常工作时标准压力值
环境温度℃
高压压力MPa
低压压力Mpa
15.5
0.84-1.19
0.1-0.15
21.1
1.05-1.75
26.5
1.26-1.93
32.2
1.4-2.3
0.15-0.2
37.7
1.61-2.3
0.2-0.25
43.3
1.89-2.53
0.22-0.3
上表所列压力与环境温度的测试条件:
◆温度控制处于最冷处。
◆空调系统启动后处在稳定状态下。
◆蒸发器入口温度30-35℃。
◆发动机转速2000rpm。
注意:
因为汽车空调系统工作条件较复杂,
上表所列压力与环境温度的关系仅供参考!
6.2.2 故障诊断表
在制冷过程中,如发生异常现象,可按以下故障诊断表确认异常原因。
因此,请仔细阅读,以便有效正确地进行检查。
6.2.2.1压力异常诊断
故障原因
故障现象
其它现象
故障分析
排除办法
制冷剂不足
不足
高低压压力比正常的低
视液镜里观察有气泡;
车内冷度不足;
高压管温热,低压管微冷,温差不大
制冷剂充注不足;
系统存在泄漏
对系统进行检漏,找出漏点,并维修好;
加足制冷剂
系统中几乎无制冷剂
高低压压力比正常低很多
视液镜里观察无液体流动迹象;
几乎不制冷;
高压管、低压管几乎无温差;
压缩机不吸合,冷凝风机不转
空调系统存在严重泄漏
对系统进行检漏,找出漏点,并予维修好;
膨胀阀故障
低压值接近零甚至为负压,高压压力比正常低
系统几乎不制冷;
膨胀阀前后管端有结霜或露滴
膨胀阀堵塞;
膨胀阀感温包损坏或装配不良
更换膨胀阀,
将膨胀阀感温包装好
高低压压力都比正常压力高
压缩机吸气管表面温度比正常情况低,出现潮湿结露现象
膨胀阀开度过大
更换膨胀阀;
重新调节膨胀阀开启度
高压压力高于正常压力,低压压力低于正常压力
压缩机吸气管表面结霜或凝结有水分
膨胀阀损坏
更换膨胀阀
制冷剂中混有空气
高、低压压力都比正常压力高,且表针摆动明显
冷量不足,视液镜中偶有气泡
首次或维修后充注制冷剂时,真空度不理想
将系统制冷剂放掉,更换干燥器,反复抽真空,重新充注制冷剂
制冷剂中有水分
高压值比正常高,低压值接近零或负值,且压力表产生不规则的剧烈摆动
车内送风一阵冷一阵欠冷;
视液镜指示器显黄色
系统中水分过多,干燥器吸湿能力达到饱和。
水分冻结阻塞膨胀阀
更换干燥器,反复抽真空后重新充注制冷剂
冷凝器故障
低压压力比正常高很多,高压压力比正常稍高
无冷气,低压管发热
冷凝效果不佳
检查冷凝风机是否有故障;
冷凝器散热片是否有阻塞
视情况检查电气系统或清洗冷凝器
压缩机故障
高低压压力都比正常压力低
冷气不足
压缩机内部故障
更换压缩机
制冷剂或冷冻油充注过多
高低压压力高于正常压力
制冷剂加注过量
放掉一部分制冷剂或冷冻油
蒸发器故障
高低压压力比正常稍低
蒸发风量不足
蒸发风机不转或效率差,
蒸发器散热片有阻塞
视情况检查电气系统或清洗蒸发器散热片
6.2.2.2声音异常诊断
1.压缩机声音有异常
皮带松弛,扭曲或过度磨损
张紧或更换皮带
压缩机安装部位螺栓松动
拧紧螺栓
系统中冷冻油过少
加注冷冻油
系统中制冷剂充注过多
从低压侧释放部分制冷剂
压缩机离合器打滑或抱死
更换离合器
压缩机内部零件磨损
压缩机声音异常原因很多,如不能确定原因所在,
请不要随意进行维修,请您向松芝公司或松芝维修点咨询。
2.风机有异常声
风机安装螺栓松动
风机叶片与其它部件相碰
较正叶片或更换风机
叶片与马达固定松动
固定叶片或更换风机
风道中有异物进入
清除异物
风机马达磨损或损坏
更换风机
电气系统中电压、电流有异常
检查电气系统
6.2.2.3电气系统故障诊断
1.操纵器电源灯不亮
D+无电
发电机D+无输出,调换发电机或修复
D+线没接好
重新接D+线
线束连接不可靠
重新连接线束
操纵器故障
调换操纵器或修复
2.操纵器故