常见不良对策分析Word格式文档下载.doc

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適當的調整背壓與螺桿轉速,使塑料混鍊均勻.

（5）流道中冷料井預留不足或不當,冷料頭進入成型品而阻礙塑料之正常流動充滿模穴.

改善對策:

增加冷料井儲存空間或打多段射出移開冷料頭使塑料充填順暢.

（6）模具溫度太冷,塑料在某一特定壓力下流動困難.

改善對策:

斟酌生產上實際需要,提高模具溫度.

（二）毛邊（BURR&

FLUSH）

熔融塑料流入分模面或側向蕊型的對合面間隙會發生BURR;

模具鎖模力足夠,但在澆道與橫流道會合處產生薄膜狀多餘樹脂為FLUSH.

原因與對策:

（1）模具的鎖模力不足,塑料高壓射入模具內時會在分模面發生間隙,塑料由此縫流出.

改善對策:

調整鎖模力,提高鎖模噸數.如已調至該機臺最大鎖模力

還無法改善,可更換較大型機臺成型.

（2）模具（固定側）未充分接觸噴嘴,模具發生間隙時.

改善對策:

調整足射座頂力.

（3）模具導鎖摩損,分模面偏移或模具安裝板受損,導桿（大柱）強度不足發生彎曲時.

a更換模具銷.b模具安裝板整修.

（4）異物附著模面時.

清除模面異物.

（5）成型品投影面過大或樹脂（塑料）溫度太高.

（a）更換較大機臺.（b）降低塑料溫度.

（三）收縮下陷（SINKMARKS）

成型品表面產生凹陷的現象.這是體積收縮所致,通常見於肉厚部分、肋或凸出的背面、直接澆口肉厚不均的部份.

原因對策:

（1）射出壓低的場合

射出壓低則樹脂的壓縮不完全而產生收縮下陷,最好提高射出壓.

（2）射出壓保持時間短的場合

射出壓保持時間短,則無法彌補樹脂的熱收縮量,另外也容易造成回流（backflow）,而發生壓縮不完全,因此延長射出保持時間.

（3）射出速度過慢、過快的場合

太慢的話,固化即刻開始,壓力傳達不足,因此需加快射出速度.另外,

太快的話,僅能填充少量,所以要減緩射出速度,增加計量.

（4）射出量少的場合

射出量少則樹脂的壓縮少,因此需加射出量.

（5）樹脂溫度高,模溫高的場合

如此,冷卻速度慢,收縮完全而產生收縮下陷,因此最好降低樹脂溫度及模溫.（可降低模具温度）

（6）橫澆道、進澆道口狹小場合

橫澆道、進澆口狹小的話,壓力損失增大,樹脂壓降低,則壓縮不完全.大部加大時澆口而橫澆道維持原狀,但長的橫澆道壓力損失是進澆口

的數倍,因此不僅考慮進澆口對橫澆道也不可遺忘.太大的橫澆道將會浪費材料,因此不可隨便加大.

（7）有厚肉部與寬的補強肋的場合

普通補強肋厚度需控制在壁厚的0.5～0.8倍以內,距離進澆口遠的位置或容易造成收縮下陷問題的位置,盡量減小補強肋的肉厚.另外,為

了縮小與周圍的熱收縮差,由周邊部補強肋.有根部漸漸增加肉厚.

（8）模具冷卻不適當的場合

模具冷卻不適當將使熱收縮不均一,因此厚肉部與補強肋的根部肉厚的地方需要有足夠的冷卻.

（四）氣泡（BUBBLES&

VOIDS）

熔融塑料中有水份、揮發性氣體於成型過程進入成型品內部而殘留的空洞現象謂氣泡（BUBBLES）

對策:

a.材料進行預先乾燥.

b.使儲料桶部的冷卻充分,降低儲料桶側溫度,並提高背壓,使氣體能由儲料桶側排出.

c.樹脂溫度過高,則氣體的發生量多,此時則必需下降加熱缸筒的溫度.

（五）破裂（CRACKING）與龜裂（CRAXING）

定義:

成型品表面裂痕嚴重而明顯者為破裂（CRACKING）.成型品表面呈毛髮狀裂紋,制品尖銳突角處常呈現此現象謂之龜裂現象.裂紋為成型品的致命缺陷,

主要的原因如下:

（1）脫模不良所致.（3）模子溫度過低.

（2）過度充填所致.（4）制品構造上的缺陷所致.

a為避免脫模不良所致的該毛病時母模各部份要設充分的退模斜度,研磨模子表面,檢討頂出銷的粗細、配置等,頂出時成型品各部份的脫模阻力要均勻.

b過度充填是施加過大的射出壓力或材料計量過多,成型品內部應力過大,脫模時造成裂紋,在此种狀態,模子配件的變形也增大,更難脫模,肋常破裂,

此時宜低射出壓力、低樹脂溫度、低模子溫度,防止過度充填.

（六）白化（BLUSHING）

成型品脫模之際,因頂出銷的頂力或成型品倒鉤（UNDERCUT）位之阻力,該部呈現白色痕跡稱為白化（BLUSHING）.白化並非裂紋,但卻是裂紋（龜裂）之前兆,當見於ABS.HIPS等塑件.白化是成型品內部顯著的殘留應力所致,應注意龜裂現象之發生.

（七）變形（STRAIN）—翹曲、扭曲

變形可分成翹曲與扭曲兩種現象.平行邊變形者稱為翹曲（WRAPING）;

對角線方向的變形稱為扭曲（TORSION）.

這些變形為成形時的各種內部應力所致,原因大致如下:

（1）脫模時的內部應力所致.

（2）模具溫度控制不充分或不均勻所致.

（3）材料或填充料的流動配向所致.

（4）成形條件不適當所致.

（5）成形品形狀,肉厚等所致.

變形的對策是依制品形狀面定,對於變形的因素有很大的不同

（1）肉厚不均一,冷卻不均一的場合因樹脂的冷卻速度不一樣,冷卻速度快的地方收縮變小,冷卻速度慢

的地方收縮大,面發生變形.則厚肉的地方必需有效地冷卻,或距進膠口遠的地方樹脂溫度較低,因此距離澆口近的地方冷卻,而距進澆口

遠的地方提高模溫,刻意地設置溫度差.

（2）全體的收縮小,或收縮差小的場合

利用低模溫、低樹脂溫減小樹脂的熱收縮,或利用高射出壓,長射出保持時間提高壓縮性,充分補足熱收縮量.

（八）熔合線（需提高材料的流动性）

熔合線（weldline）是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的細線.

熔合線發生的原因如下所示:

（1）成型品形狀（模具構造）所致材料的流動的方式.

（2）熔合材料的流動性不良.

（3）熔融材料合流處捲入空氣,揮發物或脫模劑等異物.

熔合線是流動的材料前端部合流時,此部分的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成型品的窗,孔部周邊難免會造成材料合流,而

產生熔合線.但材料的流動性特別良好時,可使熔合線幾乎看不見,同時,升高材料溫度,增高模具溫度,亦可使熔線之程度減至最小.改變澆口位置,數目,將發生熔合線的位置移往他處,或在熔合線設置排氣孔,迅速疏散此部分的空氣及揮發物,或在熔合部附近設材料溢流池將熔合線移至溢流池,事后再將其切除等皆是有效的處置對策.熔合線不僅有礙成形品之外觀,同時也不利于成形品強度.玻璃縴維等

結合線在射出成形中是不可避免的現象,通常表現於成形品的不連續部.溶融樹脂在模具內分流后再度合流時,樹脂溫度降低,而產生無法完全融合,

這是因樹脂的流動性的惡化,樹脂溫度過量下降及模具內的樹脂融合部的排氣不良造成.下圖是結合線的例子.

（1）樹脂溫與模溫低的場合

樹脂溫度與模溫低則樹脂的流動性惡化,因此需提高樹脂溫度與模溫,增強樹脂的流動性,提高融合時的樹脂溫.

（2）射出壓低的場合

射出壓低則樹脂的流動性惡化,因此需提高射出壓力.

（3）射出速度慢的場合

射出速度慢則樹脂的流入速度,而降低了融合時的溫度,因此需增高射出速度.

（4）澆道,澆口過小的場合

澆道,澆口過小則流動阻力大,使流動性惡化,因此要增大橫澆道,進澆口

（5）由進澆口到結合部的距離長的場合

由進澆口到結合部的距離長,則樹脂溫度大幅降低,此時必需追加進澆口,變更位置.

（6）排氣不良的場合

匯集於融合部的空氣.揮發分.水分.離模劑等影響樹脂的融合,因此如圖3所示,設置排氣梢.排氣溝或利用頂出梢排氣,或如圖4所示,設置樹脂

的滯留區,並需清除模具,乾燥樹脂.

（7）進澆口的位置與數量不適檔

可能的話盡量減少分流,進澆口位置需設於結合線不顯眼位置與不施加力量的地方.

（九）流痕（FLOWMARKS）

定義:

流痕（flowmark）是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現的條紋模樣.

流痕是最初流入成形空間內的材料冷卻過快,而與其后流入的材料間形成界線所致.為了防止流痕,可增高材料溫度,改善材料流動性,調整射出速度,

改善對策:

（1）增高聚合物溫度及模具溫度,充填中的聚合物保持高溫,在低粘度狀態充填,即可防止.

（2）模具的冷卻水溝位置在澆口部或其附近時,或在薄肉處時,聚合物溫度下降而充填成形空間,或聚合物溫度的下降超出必要以上時,故易發生.此時須修正冷卻水溝的位置.

（3）噴嘴過小的話,噴嘴部的聚合物溫度易下降,在射出初期壓入,或粘度增高,引起壓力降低.發生波紋.

（4）cushion量（射出后殘留的熔融聚合物）少的話,聚合物停滯加熱簡內的時間短,實際的聚合物溫度比指示溫度低.因而須增加cushion量,在加熱簡內有充分的停滯時間升高聚合物溫度.

（十）噴流痕（JETTINGMARKS）

噴流痕是熔融塑料由澆口往成型空間（模穴）內射出時呈紐帶狀固化,而在成型品表面成蛇行狀態.使用側狀澆口的成型品,在材料流路中無滯料部或不充足時,容易產生噴流痕,原因是急速通過澆口的冷材料直接進入成型空間,然后接觸成型空間表面而固化,接著被隨后進入的熱材料推流,而殘留蛇行痕跡.

防止噴流痕的方法是在流道系統設置足夠的滯料部,或增大澆口面積,增高模具溫度,防止材料快速固化,或改變澆口形狀,采用重疊澆品或凸片澆

口,或使從澆口進入成型空間的材料,一度碰撞成型空間內的銷類或壁面,再者,可減慢材料的射出速度.

（十一）銀條（SLIVERSTERAKS）

銀條（sliverstreak）是在成型品表面或表面附近,沿材料流動方向,呈現的銀白色條紋.

銀條的發生大都是成形材料中的水分或揮發物或附著模具表面的水分等氣化所致,射出成型的螺杆捲入空氣時也會發生銀條.

防止銀條的對策是首先充分乾燥成型材料,再者,增高模具溫度.降低材料溫度.減慢射出速度.降低射出壓力及升高螺杆背壓等.

原因:

（1）塑料中含有水份或揮發性成份.

（2）塑料在料管中滯留過久.

（3）塑料在料管中異常升溫,部份塑料分解.

（4）模具排氣溝堵塞或排氣不良.

（5）潤滑劑或水份附著模具表面.

（6）粉碎料中含有細微顆粒多.