2设计研发与报价程序文档格式.docx
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将开发资料和技术移转给生产和采购单位，保证生产得以顺
畅进行。
二．范围
本程序适用于产品开发的策划、控制、评审、验证、确认、及变更的过程管控。
三．定义：
四．参考文件
1．《与客户有关的过程控制程序》6.《仓储管理程序》
2．《新材料开发规范》7.《试做流程规范》
3.《文件记录管制程序》8.《备料组管理程序》
4.《采购管理程序》9.《外发管理程序》
5.《供方管理程序》
五．流程图
作业流程
流程说明
权责单位
产出表单
1、开发需求与输入：
1.1业务员将客户提供的产品信息（图稿、EMAIL、修改意见等）经判断、过滤、整理后记录于《样品及订单信息反馈单》并经业务经理核准，作为设计试制制作的依据。
《样品及订单信息反馈单》中须包含客人对产品物料、结构、外观、功能、包装、测试、售后服务的要求，以及以往类似产品设计的信息、法律法规的信息。
业务部
《样品及订单信息反馈单》
NO
YES
NO
1.2客户提供的图案、实物样品、说明等事项。
1.3业务提供的原物料确认卡。
1.4试制组签收《样品及订单信息反馈单》、图稿、原样、原物料确认卡，根据《样品及订单信息反馈单》的要求，确定业务和客户要求的可能性（如：
是否符合量产）
2、一致性、完整性审查：
2.1试制组责任人收到业务提供的《样品及订单信息反馈单》、原物料确认卡与客人提供的图稿、原样,交由版师核对型体号、外观、功能、物料名称及测试要求一致性。
2.2一致性审查结果，如果正确，则在《样品及订单信息反馈单》相应栏位打勾，如果不正确，则退回业务重新确认。
3．变更需求与控制：
3.1业务员将客户的更改需求记录于《样品及订单信息反馈单》,并注明修改版次。
3.2试制组进行样品功能设计、试制评审时，对设计变更建议的可靠性，交由业务员与客户沟通。
3.3产品量产前试做过程中,生产部提出的设计变更要求，如不影响到外观、功能、不增加成本的由生产部提出，试制决定；
如是有动到以上所述内容的，试制审查，业务及业务经理针对《试做报告》反映的问题进行研究，由业务经理决定是否进行变更。
3.4如对变更没信心说服客人时，业务经理的决定更改命令实施前，先要求试制做一个样品交客户确认或以图片先行确认。
3.5对客户要求的任何改变，在实施前须经业务及业务经理批准签名。
3.6试制或生产在命令实施前，应开会评审更改命令，并将评审结果，反馈给业务员。
4.外观与功能设计
4.1对于OEM的工厂，版师、开模人员在工艺、材料可以保证的前提下需应尽可能保持符合客户的需求。
4.2依据客户的需求定原则，依工厂标准进行合
试制组
生产部
《变更反馈通知单》
理的微调，但必须保证主要的功能结构及外观，且有利于生产效率提升、品质稳定或优化工艺。
5．工艺选定
5.1业务组织试制和采购相关人员，对打样需求（目标价、特殊工能、特殊材料、模具要求、完成日期和制造工艺及《样品及订单信息反馈单》进行讲解。
5.2试制组版师根据检讨会业务所介绍产品的特殊工能、特殊材料、模具要求、特性、品质、结构要求及整体风格,追踪落实到业务,以《变更反馈通知单》更改给试制。
5.3IE从工法库中，选用相应的工艺，并做出《技术流程图》的框架。
若工法库无此工艺，所设计出工艺需符合高效、高品质；
5.4最优化流程图及《OP图》；
（从前到后，从左到右，从里到外，从上到下）。
6.材料
6.1材料开发，根据《样品及订单信息反馈单》及产品目标价的需求，选择符合目标价的材料，若无目标价时需货比三家作为参考价；
6.2检讨的结果与《样品及订单信息反馈单》不同的部分，由试制组资料员记录于《试做、验证会议记录》，经试制主任审查，反馈给业务与客户确认，进行变更。
7.估价
7.1试制组根据讨论后的《样品订单信息反馈单》，提供材料报价单，《技术流程图》、用量表，提供给业务进行估价。
7.2业务员估算价格=材料费+管理费+制造费+利润；
材料费用需拿到试制提供的用量表、材料单价表、公司拟定的物料损耗表进行核算；
管理费=N1*应发计件工资（具体参考利润中心制度）；
制造费=N2*应发计件工资（具体参考利润中心制度）；
同客人目标价或行业行情价相比，余下部份为利润。
7.3业务员估算价格后交业务经理审核，无误后交总经理核准，通过审核后由业务员发出给客人，客人确认OK，最后谈定价格；
7.4客人要求降价时，业务员需组织相关部门会议研讨，拟定可降价方案，最后由业务员送审—业务经理审核—总经理核准重新报价给客人；
8．查料、调料
8.1查料员以试制主任分发的《样品及订单信息反馈单》及相关打样资料进行查料。
8.2查料先查样品仓库,样品仓库没有，再查生产部仓库,查生产部仓库的物料只须把料查到，对有的物料列出明细报给试制主任即可。
8.3查料时，有的物料要确定有无其他客户用到。
如有用到，就要综合起来查核该物料的用量是否足够，没有的物料,要记录在《样品及订单信息反馈单》上,对于可代用的物料做色
试制组、业务部
《技术流程图》
《试做、验证会议记录》
《OP图》
《材料报价单》
《用量表》
NO
卡给业务确认,并将确认后的物料订在相关
的资料上,以便作业。
8.4在查料的过程中,对于查过有的物料和通
过业务确认可用的物料,查料员需备一
份,用小胶袋装起来制作色卡，对于没有的
料，列入《材料请购单》。
8.5查料员在制作色卡时，如果有欠料，要在色卡上留下位置，等料子来时可以补上，样品色卡齐后第一时间给业务确认。
8.6查料员与采购确认各项调料的交期，并记
录，对回来的物料用荧光笔在《样品及订单
信息反馈单》上划掉，没有的则继续保留。
9．铝模开模
9．1业务找到版师和试制经理、CNC中心讨论产品图纸对配件要求（拉杆、轮子、手把、锁）尽量找出已成熟生产的配件来对铝模的开发。
9．2通过业务试制讨论过要开铝模的《开模申请单》由业务申请试制审查再交给总经理批准。
9．3试制根据讨论批准的开模资料给铝模
厂开铝模的3D工程图。
9.4铝模开模流程详见《模具开发修改流程》
10.模具3D图审
10．1根据铝模厂开过来的3D工程图板师要对图纸所开出各配件位置同配件检查是否一致。
10．2所画3D工程图总高度及切边的尺寸是否超过工厂标准。
10.3审查结果记录于《样品订单信息反馈单》，由板师同业务沟通确认。
11.模具检查
11.1由试制组负责追踪铝模的开模进度.
11.2铝模回来后，试制要同抽板、吸塑沟通组织人员对新模进行试模.
11.3新来铝模成型出来的壳子版师要对壳子的轮套、拉杆头套、锁位、手把位是否符合实物进行检查。
11.4对试出来的效果由版师给业务确认，转入
《申请单》
《材料请购单》
《样品制造通知单》
《开模申请单》
打样。
12.壳子打样
12．1试模确定铝模没有问题，抽板课长或指定人员组织把打样的壳子做出来。
12.2版师对打样抽出来板材的厚度、重量都要测量并记录在《样品制造通知单》的注意事项上。
12.3版师对成型出来的壳子的重量进行测量
并记录在《样品制造通知单》的注意事项上。
1
3．出纸格
13.1试制组版师根据《样品及订单信息反馈单》、图稿，结合原样，进行出纸格。
13.2试制出纸格时，要结合材料、图案和纹路要求，并考虑到纸格的大小与排版问题。
通过纸格的尺寸、形状的轻微改变来达成省料的目的。
13.3版师在出纸格时要把相关位置版、定位版一并打出来。
13.4版师出完纸格后要编写《样版明细表》，在《样版明细表》中，条带拉链的尺寸、拉杆、轮子、手把和五金钉子、螺丝等等，以及公用纸格明细，都要罗列清楚。
13.5试制将整套纸格及《样版明细表》装入袋
中，并在袋外注明型体号、纸格件数、客户
名，交由开料员安排开料、试做。
14．样品进度：
14.1试制组主任根据采购回复最慢材料交期，再结合业务提供客户要求交期确定样品进度。
14.2当材料或人力不可满足业务提供客人交期时，试制主任要组织采购和业务一起协调确定样品实际进度。
14.3若有临时插单或样品交期需求，与当前样
品进度有冲突，由试制主任提出，并由业务
反馈给业务经理安排样品的优先顺序。
15．备料：
15.1查料员根据版师提供的《样版明细表》进
行备料。
备料时，查料员要按版师《样版明
《样板明细表》
细表》中要求的条带尺寸、拉链尺寸、五金
规格进行裁剪、备料，并在备料过程中核对
是否欠缺。
15.2在备料时，查料员发现材料特性或数量不符合时，及时告知采购员。
若材料只是有少许差别或交期紧急的，提供给业务确认，是否可以代用。
15.3对不欠料部分，开料员根据《样品及订单信息反馈单》中材料要求，找出材料，用于开料。
15.4开料员按照《样品及订单信息反馈单》、样品、纸格、原物料确认卡，进行开料，完后交给车缝人员进行制作。
15.5制作完成后，根据查料员的备料，试制主
任安排装配员进行装配。
同时需对所需拉
杆、钢钉、螺丝的规格、颜色、部位等装配信息，填写于装配资料中。
16．打样、测试：
16.1样品做样之前，试制主任招集版师、查料员、装配员、开料员一起讲解要求、注意事项。
16.2操作员通过试做检验纸格、配件、定位板是否与资料一致，检验技术流程设定的工艺能否实行量产。
16.3资料有问题的部分，操作员需相关人员修
改后才可以继续操作。
16.4IE技术员协助操作员按适合于量产的工艺进行试做。
对于新工艺、有技术性的工序制订《作业指导书》。
16.5样品完成后，试制主任召集相关业务、操作员、资料员、IE、版师一起检讨，并要确定《试做、验证会议记录》的内容。
16.6在客户要求样品的数量上，应多做一套交由业务安排做相应物理测试。
16.7客户无测试标准，按行业或本厂标准；
重点测试有功能性要求的部位，如拉杆，轮子，手把等。
16.8试制版师和主任对样品与《样品、订单信
《作业指导书》
息单》要求做比对，以确认其能符合要求。
16.9试制输出：
经由样品制作对试制产品的材料清单、检验要求、操作说明等资料进行整理与编制,并书面反馈业务，由业务记录于《样品及订单信息反馈单》中。
17.成本估价（算用量、材料单价、预估工时）：
17.1版师将出纸格资料及打样车间装配人员提供的装配资料，转交资料员进行排版、估价（面布比例：
95%以上即可）。
17.2材料单价由ERP单价库中提取，新材料需由新材料开发员提供供应商正式报价单（确认后的报价
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