优秀毕设减速机壳加工工艺及夹具设计Word文档下载推荐.docx

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摘要

Abstract

第一章绪论………………………………………………………………………3

第二章零件的工艺分析…………………………………………………………3

2.1零件的工艺分析…………………………………………………………3

2.2确定毛坯的制造形式……………………………………………………3

2.3箱体零件的工艺性………………………………………………………3

第三章拟定箱体加工的工艺路线………………………………………………3

3.1定位基准的选择………………………………………………………3

3.2加工路线的拟定………………………………………………………4

第四章加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定………………………………6

4.1机盖………………………………………………………………………6

4.2机座………………………………………………………………………7

4.3机体………………………………………………………………………8

第五章确定切削用量及基本工时………………………………………………9

5.1机盖………………………………………………………………………9

5.2机座………………………………………………………………………14

5.3机体………………………………………………………………………23

夹具设计…………………………………………………………………34

6.1粗铣下平面夹具…………………………………………………………34

6.2粗铣前后端面夹具………………………………………………………36

参考文献…………………………………………………………………………40

结论…………………………………………………………………………41

第一章:

概述

箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而箱体一般具有较高的技术要求.

由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是:

结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;

有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等.

箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯（如航空发动机上的箱体等）.在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯.

毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;

在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.箱体上大于30—50mm的孔,一般都铸造出顶孔,以减少加工余量.

第二章：

零件工艺的分析

2.1零件的工艺分析

2.1.1要加工孔的孔轴配合度为H7，2.1.2表面粗糙度为Ra小于1.6um,圆度为0.0175mm,垂直度为0.08mm,同2.1.3轴度为0.02mm。

2.1.2其它孔的表面粗糙度为Ra小于12.5um,锥销孔的表面粗糙度为Ra小于1.6um。

2.1.3盖体上平面表面粗糙度为Ra小于12.5um,端面表面粗糙度为Ra小于3.2um，2.1.4机盖机体的结合面的表面粗糙度为Ra小于3.2um，2.1.5结合处的缝隙不2.1.6大于0.05mm，2.1.7机体的端面表面粗糙度为Ra小于12.5um。

2.2确定毛坯的制造形式

由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用HT20-40，由于零件年生产量2万台，已达到大批生产的水平，通常采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。

2.3箱体零件的结构工艺性

箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意：

2.3.1本箱体加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，2.3.2其中通孔加工工艺性最好，2.3.3阶梯孔相对较差。

2.3.4箱体的内端面加工比较困难，2.3.5结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，2.3.6当内端面的尺寸过大时，2.3.7还需采用专用径向进给装置。

2.3.8为了减少加工中的换刀次数，2.3.9箱体上的紧固孔的尺寸规格应保持一致，2.3.10本箱体分别为直径11和13。

第三章：

拟定箱体加工的工艺路线

3.1定位基准的选择

定位基准有粗基准和精基准只分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。

3.1.1精基准的选择

根据大批大量生产的减速器箱体通常以顶面和两定位销孔为精基准，机盖以下平面和两定位销孔为精基准，平面为330X20mm，两定位销孔以直径6mm,这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠；

在一次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统一”；

此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小；

易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。

3.1.2基准的选择

加工的第一个平面是盖或低坐的对和面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同部分上很不规则，因而在加工盖回底座的对和面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而采用凸缘的不加工面为粗基准。

故盖和机座都以凸缘A面为粗基准。

这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。

3.2加工路线的拟定

3.2.1分离式箱体工艺路线与整体式箱体工艺路线的主要区别在于：

整个加工过程分为两个大的阶段，先对盖和低座分别进行加工，而后再对装配好的整体箱体进行加工。

第一阶段主要完成平面，，紧固孔和定位空的加工，为箱体的装合做准备；

第二阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔及其端面。

在两个阶段之间应安排钳工工序，将盖与底座合成箱体，并用二锥销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和撤装后的重复精度。

表一WHX112减速机箱盖的工艺过程

工序号工序名称工序内容工艺装备

1铸造

2清砂清除浇注系统，冒口，型砂，飞边，飞刺等

3热处理人工时效处理

4涂漆非加工面涂防锈漆

5粗铣以分割面为装夹基面，按线找正，夹紧工件，

铣顶部平面，保证尺寸3mm专用铣床

6粗铣以已加工上平面及侧面做定位基准，装夹工件，铣结合面，保证尺寸12mm，留有磨削余量0.05—0.06mm专用铣床

7磨磨分割面至图样尺寸12mm专用磨床

8钻以分割面及外形定位，钻4—Φ11mm孔,

4—Φ13mm孔，钻攻4—M6mm孔专用钻床

9检验检查各部尺寸及精度

表二WHX112减速机机座的工艺过程

5粗铣以分割面定位装夹工件，铣底面，保证高度尺寸242.5mm专用铣床

6粗铣以底面定位，按线找正，装夹工件，铣分割面留磨量0.5--0.8mm专用铣床

7磨以底面定位，装夹工件，磨分割面，保证尺寸240mm专用磨床

8钻钻底面4—Φ19mm,4—Φ11mm,4—Φ13mm专用钻床

9钻钻攻3—M16mm,15mm,4—M12mm,深25mm专用钻床

10钻钻攻2—M16mm,深15mm,3—M6mm,深10mm专用钻床

11钳箱体底部用煤油做渗漏试验

12检验检查各部尺寸及精度

表三WHX112减速机箱体合箱后的工艺过程

1钳将箱盖，箱体对准和箱，用10—M12螺栓，螺母紧固

2钻钻，铰2—Φ6mm的锥销孔，装入锥销专用钻床

3钳将箱盖，箱体做标记，编号

4粗铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后端面，保证尺寸260mm专用铣床

5粗铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣左右端面，保证尺寸260mm专用铣床

6精铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后两端面，保证端面A的垂直度为0.048专用铣床

7精铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣左右两端面，保证端面A的垂直度为0.048专用铣床

8粗镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗蜗杆面