TPM自主保全教材PPT文件格式下载.ppt

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,设备微缺陷演化的过程：

设备逐渐劣化产生故障！

断裂龟裂、生锈脱落、变形、溢出、泄漏、堵塞油漆剥落；

磨擦裂缝、裂纹、松动、磨耗变形、弯曲摇晃、摆动、固定不良、皮带异音、发热、振动、沟槽杂物混入、沉积物使流通不畅,故障,潜在缺陷,中缺陷,必须消灭整座冰山！

设备缺陷的“冰山理论”,微小缺陷,大缺陷,海因里希法则：

我们所做的工作就是要消灭329项微小缺陷,海因里希法则,针对以上几张PPT：

我们的结论是什么？

一、TPM的概要,日本设备维护协会对TPM的解说如下：

以最大限度追求设备综合效率为目标以设备的一生为对象，以现地现物为基础，建立整个PM系统（防患未然的完整方案）包括设备的计划部门、使用部门、保养部门等所有的部门从总经理到一线员工全员参与的活动赋于员工管理动机，也就是由小组的自主活动来推动PM。

1、TPM的定义,2、八大支柱的通用名称和顺序,1、自主保全活动的定义：

自主保全就是设备的使用部门在设备管理部门的指导和支持下，通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态自己的设备自己维护自己的工厂（企业）自己维护自主保全活动是以制造部门为中心的操作者的活动。

通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标，根据7阶段程序展开教育、训练，它是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动。

二、自主保全概述,14,2、自主保全活动的目的,正确的操作劣化的复原保全技能教育小组活动,防止劣化,实现设备的最佳状态,培养熟悉设备的工程师,手段,目的,注：

作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。

编制自主保全体系至少要1年，长得话就需要2年。

因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。

另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。

自己的设备自己照顾改正故障的发生是因为保养部门没有做好的观念改正设备引进的错误选择与我无关的观念改正我只要懂得如何操作设备的观念成为精通设备的人才具备可以明确判别正常与异常（判断异常的能力）具备确实遵守管理的规则（能够维持的能力）具备了解设备的构造功能；

发现异常原因的能力具备迅速确实的处理异常事件（处理及修理的能力）具备了解设备质量关系；

预知质量异常与原因的能力,3、自主保全活动几个重要观念,4、优秀设备操作人员的水准,三、自主保养展开的步骤（1/2）,自主保养展开的步骤（2/2）,A、整理,让混乱变成井然,第零步骤：

5S活动,B、整顿,容易找到，方便取用,第一步骤：

初期清扫,1、初期清扫的定义：

通过感官彻底去除粘在设备上的灰尘污染（在自主保全活动的初始阶段需进行彻底的5S活动及对员工实施教育，建立制度，使员工养成保持环境和设备整洁的习惯）2、初期清扫的内容A、以5S为中心进行初期清扫活动，彻底去除灰尘、污染。

5S中的清扫主要是针对清除的是设备外部污物，而TPM的清扫不仅要清除设备外部污物还包括外罩内部B、修理、修复清扫的同时需进行点检，对故障设备进行简单修理（如皮带断裂更换），对场所及设备的老化、变形、油漆脱落进行修复，恢复原状。

C、制定问题点清单（发生源，困难部位，不合理，疑问点）。

3、初期清扫的目的以设备为主体，将其垃圾、灰尘、油污、切削屑等一并扫除干净，保持设备和环境的整洁透过清扫将潜在缺陷找出并处理，能够用眼睛发现,判断不合理（能够进行检查,并判断异常与否）4、初期清扫的常用工具红牌作战，贴字条,清扫就是点检,5、清扫时的要领,6、清扫时的检查范围,7、清扫“六尘法”,8、清扫不彻底会引起的弊害,TPM中最常见和最微小的活动就是“清扫。

然而，我们决不能忽视清扫。

清扫就是转变“环境面貌”，创造干净、整洁、明亮的工作场所，树立企业形象；

清扫就是设备点检，通过清扫找出微小缺陷，排除故障隐患；

从更深层去看，清扫就是扫除思想上的懒惰，养成勤奋的工作作风。

第二步骤：

发生源与难点部位对策改善,1、定义：

去除和改善发生源/困难场所发生源：

是指对环境和设备造成污染的污染物及出处（根源），如液体、粉尘、刺激性气体、噪音、振动、热风等。

或叫引起慢性问题的源头。

由于一直在产生和飞散，不管如何努力清扫，现场很快又脏了。

日复一日员工就会失去再清扫的热情。

难点：

受客观原因所限阻碍人行动的场所或部位，一时无法解决的问题（第一步遗留）对策：

消除废弃物、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，把清扫困难、点检困难、点检费时、给油锁紧螺栓困难等的设备部位，改善成容易进行的部位。

从根本上解决问题。

2、目的杜绝污染源、减少工业伤害（首先设法切断发生源头；

使不产生污物，如何使污物产生量降到最低，防止或缩小污染物的扩散）去除或改善清扫困难部位，缩短清扫时间使设备问题和表面不良显现化使清扫点检更加容易（易拆、易装、易看）3、步骤（周改善，QCC活动改善）难点问题登录发生源和难点现状分析解决问题的计划和目标（包括职责、具体对策、可行性、时间表）对策的检讨和任务的分配对策的实施改善成果的确认总结,案例：

发生源、问题点对策,4、发生源与难点问题对策常用工具,B、发生源与难点问题改善计划书（循环改善表）,A、发生源与难点问题调查表（登记表、5WHY分析法）,C、发生源与难点问题改善成果总结报告表（改善前后状况、方法、效果、反省）,1、定义：

为确保在短时间内有效地进行清扫、注油、锁紧、点检活动，员工制定的在规定的时间内即可执行的行动基准，如每天上班10分钟或周末30分钟进行清扫、加油、紧固、更换配件等内容。

第三步骤：

制定自主保养的准基准,清扫、点检的项目与部位,清扫、点检的周期与时间,清扫的工具、方法与合格之基准,点检的工具、方法与是否异常之基准,防止安全事故的措施与警告看板,2、活动内容,设计点检表格,自主保全案例螺丝紧固,相关要求：

1、冲压设备线粗0.5cm,焊接设备0.3cm;

2、统一方向，设备的左边螺丝画左边，右边螺丝画右边;

3、同一平面要成一条直线.,自主保全案例压力表标识,相关要求：

1、正常值用绿色标注；

2、其余值用红色标注；

3、画线不能影响数值；

4、线粗在0.10.2cm左右；

5、划线时，油漆笔紧贴油表边缘，线条均匀。

自主保全案例加油表标识,1、将加油表表面清理干净；

2、上限、下限均贴红色胶带；

3、尺寸为长4CM，宽0.3CM。

4、统一从左边往右边画,自主保全案例其他标识,第四步骤：

设备总点检,1、定义：

总点检：

是指生产线员工进一步理解设备的结构、机能、原理，对照设备的理想状态，系统地对设备所有部位（小步骤）进行全面的检查、测试和确认，及早发现潜在问题并恢复原来应有状态的改善的日常点检活动。

小毛病自己修理，大毛病交由保全部门处理。

2、点检分类按照点检实施时间分：

开机前点检确认设备是否具备开机条件运行中点检确认设备运行的状态、参数是否良好周期性点检指停机后定期对设备进行的检查和维护3、总点检的目的实施短期点检，复原所有部位的不合理（恢复原有状态）追求设备零故障，达到设备的极限效率使操作者具备点检、维护的能力培养员工技能，提高及早发现故障及事故隐患的能力,4、总点检的步骤（标准化过程）,大型设备点检通道,小型设备点检通道,1、自主检查的定义：

随时实施清扫、注油、点检、复原2、自主检查目的：

以“0”故障为目标重新检讨保养基准，开创点检效率化与点检失误3、自主检查内容：

以自主保全基准，对设备进行日常保全，逐步建立自主检查制度,第五步骤自主检查,1、标准化活动定义：

活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质，如原材料、产成品、工装夹具、刀具、搬运工具、作业指导书、检查基准书、报表等的整理整顿，考虑目视化管理。

第六步骤工程品质保证（标准化延伸）,设备信息,责任人：

联络电话：

点检标准,点检记录,润滑、紧固标准,操作标准,常发故障与预防,问题记录表,领导责任表,方法总比问题多，没有解决不了的管理问题,A4透明资料夹,A4透明资料夹,A4透明资料夹,A4透明资料夹,A4透明资料夹,A4透明资料夹,A4透明资料夹,A4透明资料夹,设备目视化管理设备管理看板,1、公司方针、目标的展开；

2、MTBF分析记录的确实实施与解析，以改善设备体制；

3、以加强自主保全、个别改善工作为方向；

4、建立常态化的小团队活动进行自主管理；

5、15STEP的系统化、习惯化。

第七步骤彻底的自主保全,用哪些指标来衡量设备的管理效果？

故障时间平均无故障时间（MBTF）平均维修时间人员技能的提升OEE（设备综合效率）,目标管理数据的收集,目标管理数据统计及分析,问题点？

自主保全活动的日常开展,1）自主保全活动标准的培训及共识；

2）日常自主保全活动的导入；

3）活动的持续及常态化；

每日上班前10分钟活动；

每班组长巡查，每日大班长抽查，每周部门长抽查活动；

故障的快速响应及解决；

自主保全活动习惯化形成,1）点检效率活动的策划及开展；

2）平均无故障时间的PK及激励（活力奖）；

3）人才成长的评比；

4）维修活动大比武的开展。

注：

以上活动纳入到年度规划方案中。