《冲压工艺与模具设计》试题库Word文件下载.docx

《冲压工艺与模具设计》试题库Word文件下载.docx

《《冲压工艺与模具设计》试题库Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《冲压工艺与模具设计》试题库Word文件下载.docx（35页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

5．复合模

只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

6．级进模

在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。

7．模具的闭合高度

模具的闭合高度是指冲模在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间的距离。

8．冲裁间隙

答：

指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值。

9．冲模压力中心

模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。

为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。

10．正装式复合模

凸凹模安装在上模，落料凹模和冲孔凸模装在下模的复合冲裁模。

11．倒装式复合模

凸凹模安装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模的复合冲裁模。

12．弯曲中性层

材料在弯曲过程中,外层受拉伸,内层受挤压,在其断面上存在的既不受拉,又不受压,应力等于零的过渡层,称为弯曲中性层。

13．最小弯曲半径

在板料不发生破坏的情况下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径。

14．回弹现象

塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。

15．弯曲件工艺性

弯曲件的工艺性是指弯曲零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。

16．冲模工艺零件

这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件

17．结构零件

这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。

18．冲裁

冲裁一般是利用一对工具，（如冲裁模的凸模与凹模或剪床上的上剪刃与下剪刃，并借助压力机的压力），对板料或已成形的工序件沿封闭或非封闭的轮廓进行断裂分离加工的各种方法。

19．弯曲

答：

将平直的坯料弯折成具有一定角度和曲率半径的零件的成形方法称为弯曲。

20．拉深

答：

在压力机上使用模具将平板毛坯制成带底的圆筒形件或矩形件的成形方法。

二、填空题：

（每空1分）

1.冷冲压工艺是在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

2.冷冲压工序分为分离工序、塑性变形工序两大类。

3.普通曲柄压力机的闭合高度是指滑块在下止点位置时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。

模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。

选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度与最小闭合高度之间。

4.具有过载保护功能的压力机是摩擦压力机。

行程可调的冲床是偏心冲床。

5.落料凹模在下半模的复合模称为正装复合模，结构上有三套打料装置。

6.落料凹模在上模的叫倒装复合模，而落料凹模在下模的叫正装复合模，其中正装复合模多一套打料装置。

7.要使冷冲压模具正常而平稳的工作，必须使模具压力中心与摸柄的轴心线重合（或偏移不大）。

8.冲模的装配是模具制造的关键工序，其要点有：

（1）要合理选择装配基准件，

（2）.要合理选择装配组件，（3）.要合理进行总体装配。

9.弹性卸料装置除了起卸料作用外，还兼起压料作用，它一般用于材料厚度较薄材料的卸料。

10.侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的连续模中，作用是控制条料进给方向上的进给步距。

11.普通模架在“国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为：

对角导柱模架、中间导柱模架、四角导柱模架、后侧导柱模架四种。

12.降低冲裁力的主要措施有阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁（红冲）等。

13.模具的压力中心就是冲压力的作用点，求压力中心的方法就是求空间平行力系的合力作用点。

14.弯曲展开长度（r>

0.5t时）的计算依据是弯曲前后中性层长度不变。

17.弯曲变形程度用相对弯曲半径（r/t）表示。

18.弯曲件最容易出现影响工件质量的问题弯裂、回弹和偏移等。

19.弯曲校正力的计算公式是F校=Ap,其中p表示单位校正力。

20.拉深变形程度用拉深系数m表示。

21.拉深模中压边圈的作用是防止工件在变形过程中发生起皱。

22.拉深加工时，润滑剂涂在与凹模接触的毛坯表面上。

23.拉深件毛坯尺寸的计算依据是体积不变原则和相似原则，其具体计算方法有等体积法、等面积法和等重量法，一般不变薄拉深简单旋转体采用等面积法。

24.拉深过程中的辅助工序有中间退火、润滑、酸洗等。

26.冲裁既可以直接冲制成品零件，又可以为其他成形工序制备毛坯。

27.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。

它包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。

但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。

28.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。

29.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。

30.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。

31.圆角带是由于冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入变形的结果。

32.光亮带是紧挨圆角带并与板面垂直的光亮部分，它是在塑性变形过程中凸模与凹模挤压切入材料，使其受到切应力和挤压应力的作用而形成的。

33.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。

34.塑性差的材料，断裂倾向严重，剪裂带增宽，而光量带所占比例较少，毛刺和圆角带大；

反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大。

35.增大冲裁件光亮带宽度的主要途径为：

减小冲裁间隙、用压板压紧凹模面上的材料、对凸模下面的材料用顶板施加反向压力，此外，还要合理选择塔边、注意润滑等。

36.减小塌角、毛刺和翘曲的主要方法有：

尽可能采用合理间隙的下限值保持模具刃口的锋利、合理选择塔边值、采用压料板和顶板等措施。

37.冲裁凸模和凹模之间的间隙，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具寿命、冲裁力、卸料力和推件力等。

38.冲裁间隙过小时，将增大卸料力、推件力、冲裁力以及缩短模具寿命。

39.合理间隙冲裁时，上下刃口处所产生的剪裂纹基本能重合，光亮带约占板厚的1/2～1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均较小，完全可以满足一般冲裁件的要求。

40.间隙过小时，出现的毛刺比合理间隙时的毛刺高一些，但易去除，而且断面的斜度和塌角小，在冲裁件的切断面上形成二次光亮带。

41.冲裁间隙越大，冲裁件断面光亮带区域越小，毛刺越大；

断面上出现二次光亮带是因间隙太小而引起的。

42.影响冲裁件毛刺增大的原因是刃口磨钝、间隙大。

43.间隙过大时，致使断面光亮带减小，塌角及斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺。

44.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高。

45.所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的断面和尺寸精度。

46.影响冲裁件尺寸精度的因素有两大方面，一是冲模本身的制造偏差，二是冲裁结束后冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差。

影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件的形状和尺寸、材料的相对厚度t/D等，其中间隙起主导作用。

47.当间隙值较大时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸小于凹模尺寸；

冲孔件的孔径大于凸模尺寸。

48.当间隙较小时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸大于凹模尺寸，冲孔件的孔径小于凸模尺寸。

49.对于比较软的材料，弹性变形量小，冲裁后的弹性回复值亦小，因而冲裁件的精度较高；

对于较硬的材料则正好相反。

50.冲模的制造精度越高，则冲裁件的精度越高。

51.间隙过小，模具寿命会缩短，采用较大的间隙，可延长模具寿命。

52.随着间隙的增大，冲裁力有一定程度的降低，而卸料力和推料力降低明显。

53.凸、凹模磨钝后，其刃口处形成圆角，冲裁件上就会出现不正常的毛刺，凸模刃口磨钝时，在落料件边缘产生毛刺；

凹模刃口磨钝时，在冲孔件孔口边缘产生毛刺；

凸、凹模刃口均磨钝时，则制件边缘与孔口边缘均产生毛刺。

消除凸（凹）模刃口圆角的方法是修磨凸（凹）模的工作端面。

54.冲裁间隙的数值，等于凹模与凸模刃口部分尺寸之差。

55.在设计和制造新模具时，应采用最小的合理间隙。

56.材料的厚度越大，塑性越低的硬脆性材料，则所需间隙Z值就越大；

而厚度越薄、塑性越好的材料，所需间隙值就越小。

57.合理间隙值和许多因素有关，其主要受材料的力学性能和材料厚度因素的影响。

58.在冲压实际生产中，主要根据冲裁件的断面质量、尺寸精度、和模具寿命三个因素给间隙规定一个范围值。

59.在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用较小的间隙值；

对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用较大的间隙值。

60.冲孔时，凸模刃口的尺寸应接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。

61.落料件的尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与凸模刃口尺寸相等。

62.冲裁模凸模和凹模的制造公差与冲裁件的尺寸精度、冲裁间隙、刃口尺寸磨损有关。

63.落料时，因落料件的大端尺寸与凹模尺寸相等，应先确定凹模尺寸，即以凹模尺寸为基础，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸范围内较小尺寸，而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙。

64.冲孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故从孔凸模基本尺寸应取工件孔尺寸范围内较大尺寸，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙。

65.凸、凹模分开加工的优点是凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批生产。

其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。

66.配制加工法就是先按设计尺寸加工一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按间隙配作另一件。

67.落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。

68.冲孔时，应以凸模为基准配制凹模，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。

69.凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件。

70.配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件，并且可放大基准件的制造公差，使制造容易。

71.冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的实际尺寸及最小冲裁间