厂区道路施工组织设计.docx
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厂区道路施工组织设计
厂区道路施工方案
一、编制依据
1、××设计院设计的厂区道路施工图
2、《水泥混凝土路面施工及验收规范》GBJ97-87
3、《公路路基施工技术规范》JTJ033-95
4、《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000
5、《火电施工质量检验及评定标准》DL/T5210.1-2005（土建工程篇）
6、《建筑施工手册》第四版
二、工程概况
本工程为2×25MW火力发电厂厂区道路，道路路面为C30、C25水泥混凝土路面和预制混凝土块料面层，道路基层为级配砂石（内掺10%水泥）。
整个厂区道路根据使用情况分为通行载重车辆路面、通行非载重车辆路面、人行道等。
厂区混凝土道路宽度为7m、6m和3.5m，车间引道宽度根据单项工程设计情况确定。
道路做法如下所示：
7m宽道路：
基底素土夯实→30cm级配砂石基层→22cmC30混凝土面层；6m宽道路：
基底素土夯实→25cm级配砂石基层→20cmC30混凝土面层；3.5m宽道路：
基底素土夯实→25cm级配砂石基层→20cmC25混凝土面层。
通往各建筑物的引道：
若车间引道路面宽小于4.0m，路面结构层做法同3.5m宽的路面；若车间引道路面宽大于4.0m，则路面结构层做法同6.0m宽的路面；若引道路面宽度小于2.5m，则做为人行通道，宽度同建筑物门宽。
胀缝的间距按100～200m控制，胀缝一般设在纵坡变化处及路线小半径曲线处。
其余缩缝、纵缝、伸缝按图纸设计执行。
路缘石选用预制混凝土路缘石，路缘石高出路面100mm。
锅炉至烟囱处地坪为铺砌预制混凝土块，冷却塔处地坪为铺砌嵌草水泥砖，人行道做法为铺砌预制异形连锁块。
三、施工部署及任务安排
根据整个电厂建设项目的施工安排，厂区道路的施工顺序安排如下：
110KV升压站范围内路面→西面、北面主干道路面→南面主干道路面→厂区内各分支路面→东面主干道路面→大门入口处路面
原土、级配砂石碾压：
采用8t振动压路机，辅以蛙式打夯机进行压实，压实系数不得小于0.95。
级配砂石：
在搅拌站按配合比拌和均匀后运至现场，直接进行铺筑。
面层混凝土：
模板采用槽钢（局部利用木模板补齐）；混凝土浇筑时，在泵管长度能到达的地方采用泵送混凝土，其余部分利用自卸车进行运输；混凝土振捣、整平采用振动棒和振动梁施工机械；面层防滑采用滚槽器滚槽；面层的缩缝和伸缝采用切割机进行切割。
四、施工准备
施工准备工作是做好每项工作的必要条件，施工准备工作的质量好坏，充分与否是决定该项工作成败的关键，因此必须引起各级管理人员和施工班组的注意。
施工前，工程、技术、质量各部门、各专业工长及有关管理人员要召开碰头会，沟通情况；施工班组要开准备会进行动员，明确任务、统一认识、统一做法、统一指挥、统一行动。
（一）施工机械设备准备
施工机械设备计划表
序号
设备名称及规格
单位
配置数量
功率（KW）
备注
1
混凝土搅拌机（强制500L）
台
2
2×25
2
混凝土输送泵HBT-60
台
1
75
3
混凝土配料机DLD-1200
台
1
8.8
4
反铲挖掘机（履带0.8m3）
台
1
5
载重自卸汽车（8t）
辆
3
运输土方
6
自卸汽车
辆
2
运送混凝土
7
铲车
台
2
8
推土机
台
2
9
振动式压路机
台
2
8t
10
混凝土磨光机
台
4
11
滚槽器
台
2
做防滑条
12
插入式振动器H2-40
台
3
20×1.5
13
振动梁
台
1
14
钢筋切断机GQ40-1
台
2
2×3
15
蛙式打夯机
台
4
8×2.2
16
混凝土切割机
台
2
（二）劳动力安排
劳动力安排表
工种
木工
钢筋工
混凝土工
力工
人数
8
2
10
15
（三）技术准备
1、充分熟悉图纸、工程规范、施工质量检验评定标准，及时发现图纸中的疑点以及与现场施工有冲突的地方，提前与设计洽商，做好施工前的准备工作。
2、进行逐级技术交底：
专业工长以书面形式向各班组进行交底，班组长再向工人进行交底。
技术交底要有重点，要有针对性，要针对班组和个人的技术技能特点，针对关键部位和质量控制点，提出具体措施和要求。
技术交底要有符合性和实用性，既要符合规范、标准的规定，又要符合施工现场实际情况，便于操作，便于贯彻执行。
技术交底内容一定要便于操作者易懂易通。
各部位施工前应由技术部门召开各职能部门参加的技术交底会，检查班组交底落实情况，班组人员是否安排落实，任务是否明确。
（四）作业条件
1、地下预埋管线、管道全部施工完毕并经检验合格。
2、施工所需要的材料运输至现场并检验合格
3、施工用机械设备已进场
4、道路已定位并验收复核
5、根据工艺标准要求，向班组进行技术交底
五、施工工艺流程
管道、管线预埋、积水井砌筑已全部结束→道路定位→土方开挖（回填）基层平整→压路机碾压→级配砂石基层施工→混凝土面层分块施工→混凝土面层切割缝、缝隙填料→路缘石安装→检查验收
六、混凝土路面主要施工方法及技术要求
（一）基底压实
（1）清除腐植土及拆除障碍物
（2）利用挖掘机、铲车、推土机将基底土方平整至设计标高
（3）采用8t振动压路机，辅以蛙式打夯机进行压实，压实系数不得小于0.95。
（二）级配砂石基层施工
级配砂石采用人工级配砂石（内掺适量水泥），砂石的级配采用在大型搅拌站通过机械搅拌后运送至工地。
1、级配碎（砾）石施工时，必须遵守下列规定：
（1）颗粒级配要求
（2）配料必须准确
（3）混合料必须拌和均匀，没有离析现象
（4）在最佳含水量时进行碾压，直到要求的压实度
（5）采用8t振动压路机碾压时，每层压实厚为150～200mm
2、施工技术要求
（1）石子的粒径、砂子的细度模数应符合要求，水泥选用P.O32.5级，混合料拌和及养生用水应选用清洁饮用水。
（2）混合料配比为重量比，最大含水量及最大压实干容量应通过试验或参考经验数据确定。
（3）碾压前必须检查控制最佳含水量和拌和的均匀性。
含水量过大时应加干混合料重新拌和，含水量过小时应均匀洒水，以手握成团但不冒浆粘手、落地散开为宜；拌和过程中及碾压前应挖深点检查是否拌透拌匀，否则重拌。
（4）每次压实厚度最小为150mm，最大为200mm，超过200mm时应分层拌和、压实。
（5）碾压时自两侧压向路中，用振动压路机碾压时，应先静压2-3遍后再加振碾压，每次重叠1/3轮宽，碾压应以表面平整无明显轮迹、压实度符合设计要求，标高和横坡、平整度符合验收标准为止。
（6）碾压过程中，采用控制桩拉线或水准仪控制标高和找平，在压路机稳压后及时铲高补低，填补处应翻松加料重新压实成整体，不准出现填补薄层。
（7）分段施工衔接处可留一定长度不压，亦可先压实，待下段施工时再挖松并适当加水泥和水拌和、整平与下段同时压实。
（8）级配砂石从加水泥拌和到完成压实时间（包括干拌时间在内），不超过三小时；压实成型后及时洒水养护，养护期不少于三天，三天内严禁上车，每次洒水数次，以保持表面湿润为宜。
（三）混凝土面层施工
1、安装模板
模板采用6m长槽钢（槽钢大小根据混凝土面层的设计厚度确定）及木模板组合使用
（1）模板必须具有足够的强度和刚度。
立模时应设有足够的支撑，以保证在混凝土振捣时不松动或变形。
（2）在模板内侧应均匀薄涂一层脱模剂，以利脱模和保护混凝土面层。
（3）模板应根据放样位置，准确安装，支撑应牢固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。
接头（包括企口接头）应严密无隙，不得有离缝、错缝。
顶面应齐平，不得有高低错落。
2、混凝土的搅拌
混凝土搅拌可根据施工场地和运输条件而采用集中或分散搅拌。
以集中搅拌为宜，拌制混凝土时，要准确掌握配合比，必须保证混凝土配量的精确度。
采用泵送混凝土时，需加入AN1000高效减水剂。
水泥采用P.O42.5级水泥，水泥的最小用量为300kg/m3。
（1）严格控制用水量。
每天应对砂、石材料的含水量进行三次测定（即早晨上工前、上午11时和下午16时），雨后应及时进行复测，由试验人员根据测定结果在用水量中加以调整，其他人员不得任意增减。
若使用搅拌机自动加水设备，每班开拌前必须认真校验其准确性。
（2）若使用袋装水泥，应抽查袋装水泥的重量，确保水泥用量的精确度。
（3）所有材料一律按重量比计。
每拌所用材料，均需用磅秤过磅。
每班开拌前磅秤必须校验。
混凝土配料允许误差（自重的百分比）：
水泥为土1％，砂为土2％，碎石为土3％，水为±1％，外加剂为±1％。
须经常清除底盘上和侧边的散料，以保持称量的准确。
（4）混凝土搅拌必须做好记录工作，应有专人负责检查控制，每班至少检查二次材料配量的正确性和混凝土的坍落度。
3、混凝土的运输
混凝土运输通常采用手推车和自卸汽车或泵送。
自卸汽车应选用铁皮车厢，车厢后门挡板必须紧密，装载不应过满，以防漏浆或外溢。
混凝土运输时应使车行稳，以免车辆颠动而产生离析现象。
若有离析，应翻拌后方可使用。
混凝土混合料必须在初凝前运至摊铺地点，并有足够的摊铺、振实、整平和抹面的时间。
混凝土混合料的卸料的高度不得大于1.50m，以免发生离析。
运料车进入摊铺地段和卸料时，不得碰撞模板。
炎热干燥、大风或阴雨天气运输时，应加覆盖。
每车卸料后必须及时清除车厢内的粘附残料。
4、混凝土的摊铺
摊铺混凝土前应检查下列内容：
（1）模板的位置、标高、涂油、支撑牢固程度是否符合要求，模板底面与基层表面（或老路面）间是否密贴无缝隙，胀缝、纵缝、施工缝的传力杆是否按要求设置。
（2）基层表面，若有局部松散，应立即整修。
杂物应清除干净。
在摊铺前应洒水湿润。
（3）运输路线是否平整通畅，养护和防雨等的准备工作是否落实。
（4）临时排水设施是否落实。
运到浇筑现场的混合料如有离析现象，应用铁铲翻拌均匀。
摊铺时用铁铲撒铺混合料，不得扬撒抛掷，以免混凝土发生离析。
在模板附近，需用方铲扣铲法撒铺混合料，并插捣几下，使浆水捣出，以免发生空洞蜂窝现象。
混凝土板厚在22cm以下时，可一次摊铺捣实，厚度超过22cm时，应分二次摊铺，分层振实。
分二层摊铺时，下层摊铺厚度约为总厚度的3／5（边摊铺、边整平、边振实），振实后，紧接摊铺上层，并整平振实。
每仓混凝土板的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断。
若有特殊的原因，在初凝时间内被迫临时停工，中断施工的一块混凝土板上应用湿麻布覆盖，以防假凝。
恢复施工时，应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑。
若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理。
施工缝应设在缩缝处。
若无法设在缩缝处，其位置应设在板的正中部分。
超过初凝时间的混凝土混合料严禁继续使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须予以清除。
摊铺时应考虑振实后的下沉量。
摊铺时可在模板顶面加一厚约2.5cm的木条，以防振动时混凝土混合料外溢。
木条可用U形铁夹子紧卡在模板顶上，随摊铺进度向前移动。
若浇筑过程中遇雨，对浇筑好的混凝土应用事前准备好的防雨设施进行覆盖，未浇筑混凝土暂停施工。
5、混凝土振捣
混凝土的振捣采用插入式振动棒进行振捣，在每一位置的振动时间一般为15s—25s，不得过久，应以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。
振动时应将振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不得大于作用半径的1.5倍。
插入式振动棒与模板的间距一般为lOcm左右。
插入式振动棒严禁在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。
用振动棒振捣完毕后，表面再用振动梁振实整平。
振动梁在振捣时其两端应搁在两侧纵向模板上，作为控制路面标高的依据。
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